缺（quē）陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng）

　　主（zhǔ）要原因有（yǒu）合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

　解决的办（bàn）法（fǎ）：

1）放置储金球（qiú）。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列（liè）方法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹陷（xiàn）。

a.在铸道的根部（bù）放置冷（lěng）却道。

b.为（wéi）防止已熔化的金（jīn）属垂直（zhí）撞击型腔，铸道（dào）应成弧（hú）形。

c.斜向放置（zhì）铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺（quē）陷

　　型腔表面（miàn）粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列情况。

1）包埋料粒子粗（cū），搅（jiǎo）拌后（hòu）不（bú）细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分（fèn）过多。

3）焙烧的升温速度过（guò）快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥（bāo）落。

4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金（jīn）属的熔（róng）化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过（guò）高，使金属与型（xíng）腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙（bèi）烧（shāo）不充分，已熔（róng）化（huà）的金（jīn）属铸入（rù）时，引起（qǐ）包埋料的分解，发生较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻（má）点。

7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度（dù）过高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生（shēng）局部的粗糙。

　　解（jiě）决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高（gāo）。

c.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不（bú）要过低（dī）（磷酸（suān）盐（yán）包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。

d.避免发（fā）生组（zǔ）织面（miàn）向（xiàng）铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷的现象。

e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧（shāo）粘（zhān）的（de）液体。

缺陷（xiàn）三（sān）：铸件发生龟裂缺（quē）陷

　　有两大原（yuán）因，一（yī）是通常因该处的金属凝固（gù）过（guò）快，产生铸造缺（quē）陷（xiàn）（接缝）；二是因高温（wēn）产生的龟裂。

1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋（mái）料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的（de）形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型（xíng）。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械（xiè）性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度（dù）高易产（chǎn）生（shēng）龟裂（liè）；强度高的包埋料易（yì）产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟（guī）裂。

　　解决的办法：

　　使用（yòng）强度低（dī）的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的（de）铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。

缺陷（xiàn）四：球状突（tū）起缺（quē）陷

　　主要是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋料（liào），采（cǎi）用（yòng）真空包（bāo）埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如日进公司的castmate）

3）先（xiān）把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加（jiā）压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡。

5）包（bāo）埋时（shí）留意（yì）蜡型的方（fāng）向，蜡型（xíng）与铸道连接处的（de）下方不（bú）要有（yǒu）凹陷（xiàn）。

6）防止包埋（mái）时混（hún）入气泡（pào）。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均（jun1）需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注包埋（mái）料（使用震（zhèn）荡（dàng）机（jī））。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再（zài）震荡。

缺陷五：铸件的飞边（biān）缺陷

　　主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型（xíng）腔的裂（liè）纹中。

　　解决的办法（fǎ）：

1）改变包埋（mái）条件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料的（de）强度低于磷酸（suān）盐（yán）类包埋料，故使用（yòng）时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧的条（tiáo）件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时（shí）后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。