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影响铸件质量（liàng）的因素很多： 第一是铸件的（de）设计工艺性（xìng）。进行设计时，除了要根据工作（zuò）条（tiáo）件和金属材料（liào）性能来（lái）确定铸件几何形（xíng）状、尺寸（cùn）大小外，还必（bì）须从铸（zhù）造（zào）合金和铸造（zào）工艺特性的角度来（lái）考（kǎo）虑设计的（de）合理性，即明显的尺寸效应和（hé）凝（níng）固、收缩、应力（lì）等（děng）问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂（liè）等缺（quē）陷的（de）产（chǎn）生。 第（dì）二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量（liàng）和尺寸（cùn）大小（xiǎo），铸造（zào）合金特性和生产条件（jiàn），选择合适（shì）的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和（hé）浇注系统等。以保（bǎo）证获（huò）得优质铸件。 三是铸造用原材料的（de）质量（liàng）。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变（biàn）质剂以及铸造砂、型砂粘（zhān）结剂、涂（tú）料等材料的（de）质量不合标准，会使铸件（jiàn）产生气（qì）孔（kǒng）、针孔、夹渣（zhā）、粘砂等缺（quē）陷，影响铸件外观质量和内（nèi）部质（zhì）量，严重时会使铸件报废。 第（dì）四是工艺操作，要制定合理的工（gōng）艺操作规程，提高工人（rén）的技术水平，使工艺规（guī）程得到正确实施。 铸造生产中，要对铸件的质量进行控（kòng）制与检验（yàn）。首（shǒu）先要制定（dìng）从原材料、辅（fǔ）助材料到每种具（jù）体产品的控制和检验的（de）工艺（yì）守则（zé）与技术条件。对（duì）每道工序都严格按工（gōng）艺（yì）守则和技术（shù）条件进行控制（zhì）和检（jiǎn）验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检（jiǎn）测（cè）方法和合适的检测人（rén）员（yuán）。一般对铸件的外观质（zhì）量，可用比（bǐ）较样块来（lái）判断铸件表（biǎo）面（miàn）粗（cū）糙度（dù）；表面的细微裂纹可用（yòng）着色法、磁粉法检查。对铸件的内（nèi）部质量，可用音频、超声、涡流、X射（shè）线和γ射线等方法来检查和判断。
+查（chá）看全文10 2024-12
铸（zhù）造行业（yè）由于其特（tè）殊性，涉及（jí）高温、高（gāo）压、金属熔化等危险因（yīn）素，因此（cǐ）安全知识尤（yóu）为重要（yào）。以下是一些关键的安全（quán）知识（shí）和注意事项:安全（quán）意识教育 ：员工应牢记（jì）“安全（quán）第一”的（de）原则，自觉遵守安全规章制度。定期（qī）进行安全培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。设备维护与检修 ：定期对铸造设备进（jìn）行维护和检修，确保设备（bèi）处于良好（hǎo）状态。发现设备（bèi）故障和隐患应及（jí）时报告（gào）并（bìng）采取（qǔ）措施消除。防（fáng）火防爆 ：严格（gé）遵守防（fáng）火防爆规定，禁止吸烟（yān）和使用明火。做好（hǎo）防（fáng）火设施的维护和检查，确（què）保紧（jǐn）急情（qíng）况下能迅速有效地灭火和救援（yuán）。粉尘危害防范 ：员工应佩戴合（hé）适的防尘口罩和防护（hù）眼镜，减少粉尘（chén）对身体的危害。加强通风（fēng）换气，保持（chí）车间（jiān）内空气流通。合理安（ān）排工作（zuò）时（shí）间和休息 ：确保员工有足够的休息和恢复（fù）体（tǐ）力（lì），特别是在高（gāo）温天气下。现（xiàn）场安全管理 ：加强现场安全管理，确保生产安（ān）全。安全装备和措施：安全穿戴和装备（bèi） ：穿戴隔热呼（hū）吸（xī）器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋（xié）、安（ān）全帽等个人（rén）防护装备（bèi）。穿戴适宜的（de）工（gōng）作服，避（bì）免皮肤（fū）直接接触（chù）铸造（zào）液或其他危险物质（zhì）。预防火灾的措施 ：保持（chí）铸造台和工作台干（gàn）燥，防止铸造液泼（pō）溅或（huò）烧伤人员。铸造（zào）液必（bì）须（xū）置（zhì）于（yú）专用容器（qì）内，并定期清（qīng）理。安装（zhuāng）烟雾探（tàn）测（cè）器和火警报警器，及时发现火情。机械设备安全 ：铸（zhù）造设备和机（jī）械设备应按规定检测、保养和维（wéi）护（hù）。确保安全（quán）防护装置和应急停车装置齐全有效。职业危害预防：采（cǎi）取控制（zhì）措施防止金属粉尘、有毒气体和噪声等职业危害（hài）。对工人进行健康检查，并定期（qī）进行（háng）环（huán）境卫生检测和作业卫生监测。注（zhù）意事项：工作（zuò）前（qián）检查 ：确保自用设备和工具完（wán）好，砂型排列整齐，并留出通道（dào）。造型（xíng）时要保证分型面（miàn）平（píng）整、吻合，使用吹风器时（shí）注（zhù）意（yì）风向。浇（jiāo）铸作业 ：浇铸前必须烘干（gàn）铁水包，扒砂（shā）棒（bàng）预热，铁水面（miàn）上只能覆盖干（gàn）草灰浇铸速度（dù）及（jí）流量要适当，人不能站（zhàn）在铁水正面。紧急情（qíng）况（kuàng）处理 ：发生（shēng）问题（tí）时保持镇静，服从统一指挥。铸造（zào）行（háng）业的安全知识涵盖了从员工安（ān）全意识、设备维护、防火防（fáng）爆、粉尘防护（hù）到工作（zuò）时间和休息安（ān）排等多个方面1。企业应建立（lì）完善的安全生产（chǎn）管（guǎn）理（lǐ）体系（xì），确保每（měi）位员工（gōng）都了解并遵守相关安全（quán）规定（dìng），以降低事（shì）故风（fēng）险，保障（zhàng）生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业（yè）发展趋势（shì） 我国正推动制（zhì）造业转型（xíng）升级，借助5G、大数据、工业互（hù）联网等新（xīn）技（jì）术（shù）建设，提升自动化和（hé）智（zhì）能化水平。这将提高铸件行业和机械零部（bù）件制造的生产效率（lǜ）和产品品质，优化产业结（jié）构，淘汰落（luò）后产（chǎn）能，并推（tuī）动（dòng）产能向中（zhōng）高端领域集中，为行业的持（chí）续健康发展提供支持。（1）产业结构调（diào）整力度将（jiāng）进（jìn）一（yī）步加（jiā）大我国经济（jì）正转向（xiàng）高（gāo）质量发展，高端装备制造业是“十（shí）四五”转（zhuǎn）型（xíng）重（chóng）点。铸（zhù）造产（chǎn）业作为基础（chǔ）性行业，需通过产业结（jié）构（gòu）优（yōu）化（huà）实现健康持（chí）续发（fā）展。未来，将通过政策引导和市（shì）场竞争推动铸造（zào）行业兼并（bìng）重（chóng）组（zǔ），提高生（shēng）产规模和行业集中度，避免盲目扩张，并促进特色产业集群形成。（2）铸造技术和工艺水平持续提升尽管我（wǒ）国高端（duān）铸造水平与世界先进水平仍有（yǒu）差（chà）距，但长（zhǎng）期以来，国家对铸造产（chǎn）业的重视和政策支持促使（shǐ）技（jì）术和工（gōng）艺显著进步，铸件（jiàn）质量和成品率（lǜ）大幅提高。随着高端装备制（zhì）造业的发展（zhǎn）和行业对铸件质量（liàng）要求的（de）提（tí）升，未来我国将在基础研究和科技研发方面加大投入，持续提升铸造技术和（hé）工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融合将积（jī）极促（cù）进我国铸造产业转型升级（jí）随着（zhe）我国制造业的技术革新，智（zhì）能制造在铸造行业迅（xùn）速发（fā）展，铸造（zào）装备水平显著提升，自动化设备和智能化（huà）技术得（dé）到广泛应（yīng）用。同（tóng）时，铸造行（háng）业在节能、环保和安全防护（hù）方面投入加速，废（fèi）砂再生利用比例（lì）提高（gāo），绿色铸（zhù）造理（lǐ）念不断强化（huà）。绿（lǜ）色铸造与智能铸造的（de）融（róng）合推动了行业的转型升级和深刻变革。
+查（chá）看全文07 2024-12
铸造件（jiàn）应力释放的方法主要包（bāo）括以（yǐ）下（xià）几种：1自然时效：将铸件放置在（zài）室外（wài）或仓库中，经过（guò）一段（duàn）时（shí）间的自然环境变化，应力会逐渐释放。这种方法简单易行，但时（shí）间较长。振（zhèn）动时效：通过振动设（shè）备（bèi）对铸件进行振动处理，使应力重新分布（bù）并达（dá）到平衡状（zhuàng）态。这种方法效率（lǜ）较高，但需要专门的设（shè）备（bèi）。热处理：通过加热和（hé）冷（lěng）却的过程，使铸（zhù）件内部的应力（lì）得到释放和重新分布。这种方法可以精（jīng）确控制，但（dàn）需（xū）要（yào）控制加热和冷（lěng）却的（de）温度（dù）和时间。机械拉（lā）伸：通过机械手段对（duì）铸件进行拉伸，使其内部的应力得到释放。这种方（fāng）法（fǎ）需要精确（què）的控（kòng）制和计算。铸造（zào）应力产生的原因主要是由于（yú）铸件在凝（níng）固和（hé）冷却过程（chéng）中体积的变化不能自由进（jìn）行（háng），导致（zhì）产生变形和应力。这些应力可能会影响铸件的质（zhì）量和使用寿（shòu）命，因此（cǐ）需要通过（guò）上述方法进行释放（fàng）和处（chù）理（lǐ）。
+查看全文05 2024-12
在11月份（fèn）生产评比（bǐ）中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚飞（fēi）（右）三位同（tóng）志被评（píng）为生产标兵！
+查（chá）看全文（wén）04 2024-12
消失模铸造技术是用（yòng）泡沫塑料制作成（chéng）与零件结构和（hé）尺寸（cùn）完全一样的（de）实型（xíng）模（mó）具（jù），经浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样（yàng）受热（rè）气化消失（shī），而得到（dào）与模样形状一致的（de）金属（shǔ）零件的铸造方（fāng）法。消（xiāo）失模铸造（zào）技（jì）术主（zhǔ）要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝（níng）固结晶技术相结合的铸造（zào）新技术（shù），它是（shì）在带砂箱（xiāng）的压力灌（guàn）中（zhōng），浇注金（jīn）属液使泡沫塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入一（yī）定（dìng）压力的气（qì）体，使金属（shǔ）液（yè）在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够显（xiǎn）著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件（jiàn）致密度（dù），改善铸件力学性能（néng）。 2．真（zhēn）空低压消（xiāo）失模铸造技术（shù） 真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技（jì）术（shù）是（shì）将负压消失模铸造方法和低压反重（chóng）力浇（jiāo）注方法复合而发展的一种新铸造技术。真（zhēn）空低（dī）压消（xiāo）失模铸造技（jì）术的特点是（shì）：综合（hé）了（le）低（dī）压（yā）铸（zhù）造（zào）与真空消失模（mó）铸造的技术（shù）优势，在可控的（de）气（qì）压下完成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸造（zào）充型能力；与压（yā）铸（zhù）相比，设（shè）备投资（zī）小（xiǎo）、铸（zhù）件（jiàn）成本低、铸件可热处理强（qiáng）化；而（ér）与砂（shā）型铸造相（xiàng）比，铸件的精度（dù）高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高、性能好（hǎo）；反重力作用下，直浇口成（chéng）为补缩（suō）短通道，浇（jiāo）注温度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力下进行（háng）补缩凝固，合金（jīn）铸（zhù）件的浇注系统（tǒng）简单有效、成品率高、组（zǔ）织致（zhì）密；真空（kōng）低（dī）压消（xiāo）失模铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金（jīn）。 3．振动消失模铸造技术（shù） 振动（dòng）消失模铸造技术是在消（xiāo）失模铸造过程中施（shī）加一定频（pín）率（lǜ）和振幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的作用下（xià）凝固（gù），由于消失模铸造凝固过程（chéng）中（zhōng）对金属溶液施加了一定时间（jiān）振动，振动力使液（yè）相与固相间产生（shēng）相对运动，而使（shǐ）枝晶破碎，增（zēng）加液相内结晶核（hé）心，使铸件凝固组织细化、补缩（suō）提高，力学性能改善。该技术（shù）利用消失模铸造中（zhōng）现成的紧实振动台，通（tōng）过振动电机（jī）产生的机械振动，使金属液（yè）在（zài）动力激励下生核，达到细化组（zǔ）织的目的，是一种操（cāo）作（zuò）简（jiǎn）便、成本低廉、无环境污染的方法（fǎ）。 4．半固态消失模铸造技（jì）术 半固态消失（shī）模（mó）铸（zhù）造技（jì）术是（shì）消失（shī）模铸造技术与半固态技术相结合（hé）的新（xīn）铸造技（jì）术，由于该工艺（yì）的特（tè）点在于控制（zhì）液固相（xiàng）的相对（duì）比例，也称（chēng）转变（biàn）控制半固态成形（xíng）。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸精（jīng）度和（hé）铸（zhù）件性能。 5．消失模壳型（xíng）铸（zhù）造技术 消（xiāo）失模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方法（fǎ）是将（jiāng）用（yòng）发泡模具制作的与零（líng）件形状一（yī）样的（de）泡沫塑料模（mó）样（yàng）表面涂上数层耐（nài）火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧，然后（hòu）进（jìn）行浇注（zhù），而获得较（jiào）高尺寸（cùn）精度铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法。它（tā）具有（yǒu）消失（shī）模铸造中的模样尺（chǐ）寸大、精密度（dù）高的特点，又有熔（róng）模（mó）精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便（biàn），气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变（biàn）形（xíng）的问（wèn）题，可以生产（chǎn）较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件 6．消失模悬浮铸造技（jì）术 消失模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造（zào）工艺（yì）与（yǔ）悬浮铸造结合起来的一（yī）种（zhǒng）新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化（huà），夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或（huò）将（jiāng）悬浮剂（jì）放置在模样某特定（dìng）位置，或将悬（xuán）浮剂（jì）与EPS一起制成泡沫（mò）模（mó）样（yàng））与金属液发生（shēng）物化反应从而提高铸（zhù）件（jiàn）整体（或部分（fèn））组织性（xìng）能。 由（yóu）于消失模铸（zhù）造（zào）技术成本（běn）低（dī）、精度高（gāo）、设计灵（líng）活、清洁环保、适合复杂铸件等特点，符合新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的发展（zhǎn）前（qián）景（jǐng）。
+查看全（quán）文30 2020-04
浇不（bú）足（zú）和（hé）冷隔是铸造中相（xiàng）当普遍（biàn）的缺陷，在很多情况下，这两类缺陷在完（wán）全报废铸件中占一或（huò）第二（èr）位。 浇不足是指金属液未能充满铸型型腔而形成不完（wán）整的铸件，这类缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆（yuán）边的穿孔，或者铸件的一个（gè）或（huò）多个末端未充满金（jīn）属液； 冷隔是指在两股金属汇（huì）聚处，因其未能完全熔合而存在明显的不连续性缺（quē）陷的铸件（jiàn），这类缺陷的外观，常呈现为带有光滑圆边的裂纹（wén）或皱纹。 这两类缺陷（xiàn）的特点：一（yī）是（shì）在铸件检验中比较容易发现；二是除了清（qīng）理工序外，其产（chǎn）生原因几乎存在于（yú）铸造的每（měi）一道工序中（zhōng）。下面笔者结合多年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）浇不足和冷隔的产生原（yuán）因及其防止措施。 1.铸件和模样设计 （1）因（yīn）铸件（jiàn）截面厚（hòu）薄不均造成金属（shǔ）流间断，在（zài）某些铸（zhù）件设计中（zhōng），薄（báo）截（jié）面位于金（jīn）属（shǔ）液难以（yǐ）达到的部位，很（hěn）难（nán）恰当地设置浇注系统（tǒng）。在可能的情况（kuàng）下，应对这类设计（jì）进行修改，当无法更改设计时，则需采（cǎi）用相（xiàng）当复杂的浇注系（xì）统（tǒng），以避（bì）免产（chǎn）生（shēng）这类缺陷。 （2）铸（zhù）件截面（miàn）相对（duì）过薄，这种设（shè）计没能考虑到金属（shǔ）流动和凝固的（de）规（guī）律。如（rú）果设计者（zhě）不（bú）能加厚这一截（jié）面的话，惟一的补救办法是提高（gāo）金属（shǔ）的（de）浇注温度，或者修改（gǎi）金属（shǔ）的（de）化学成分，以改善其流动性。还（hái）有一个较好的弥补办法是采用不会（huì）产生急冷（lěng）的铸型（xíng）（型（xíng）芯），但这（zhè）会使生产成本增加，因此在可能的情况下应更改设计。 2. 模样 （1）模（mó）样（yàng）或芯（xīn）盒磨损造（zào）成铸件（jiàn）截面过薄，型砂是磨损力相（xiàng）当强的（de）材料，会造成模（mó）样磨损（sǔn），进而造成铸件（jiàn）截面减薄，导致产生浇（jiāo）不（bú）足和冷隔缺陷。有效的预防措施是（shì）建立正规的检查（chá）制度，把有缺陷的模样检查出来（lái）。 （2）模样强度差! 在造型或制芯的压力下，模样由于强度（dù）不够而产生变形，这样的（de）模样和（hé）芯盒会造成铸型（xíng）和型芯变形。这样既会（huì）造（zào）成金（jīn）属液（yè）未能按（àn）预期设想流动，又会形成铸件（jiàn）截（jié）面过薄（báo）。改正的方（fāng）法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位（wèi）不准，其产生原（yuán）因是定位销和销套已经（jīng）磨损（sǔn），定位销（xiāo）数量过少（shǎo）或定位销尺寸过小（xiǎo）都容易产生（shēng）磨（mó）损。在（zài）上下（xià）模底板上按中心线安装（zhuāng）分（fèn）成两半的（de）模样（yàng）时，也会出现错位的缺陷。如（rú）果不试浇样品铸件，则很难（nán）证实分装在上、下模底（dǐ）板上的两半模样是否对准。防止产（chǎn）生这类缺陷的首要措施（shī）就是加强检（jiǎn）验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错箱造成铸件过（guò）薄，造成这种（zhǒng）缺陷的原因包括：定位销磨损、定位销弯曲、销套磨损，或在箱耳座内有外（wài）来杂物。由于错箱是造成铸件缺陷的主要根源之（zhī）一，因而（ér）必须定期（qī）对（duì）这些部件（jiàn）进行维修（xiū）和保养。 （2）模样安装不（bú）当，这种情况一般是安装（zhuāng）模样的工人操作（zuò）疏忽所造（zào）成的。模样和模底板上的对准中心线必须非（fēi）常明显，以便（biàn）安放时易于检查。 （3）薄（báo）平铸件浇注（zhù）时倾斜度不够（gòu），对某些较薄（báo）的铸件来说，要使砂箱（xiāng）在浇注时能保持一个倾斜度，否则（zé）会形成封闭气体，造成金属液流间断。砂（shā）箱倾斜后（hòu），上（shàng）箱要保持（chí）足够的高度（dù），使浇（jiāo）口位置（zhì）超过（guò）铸件的顶点。 （4）砂箱（xiāng）刚度不够或加（jiā）固不当，也（yě）会使砂型（xíng）变形而（ér）产（chǎn）生浇不足或冷（lěng）隔（gé），因此必（bì）须使（shǐ）用具有足够强度的（de）砂（shā）箱，对于使用（yòng）时间较长的砂箱（xiāng）应加（jiā）固（gù）后（hòu）再使用。 （5）上箱太浅，可能会造成上型下（xià）垂（chuí），从而（ér）使铸件（jiàn）截（jié）面变窄（zhǎi）、变薄（báo），以致产（chǎn）生浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上箱太浅会因为金属压力（lì）不足而导（dǎo）致产生（shēng）缩松和侵入气孔（kǒng）；而在浇注较薄铸（zhù）件时，其后果则（zé）是产生掉砂或（huò）浇不足的缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横浇道和直浇道截面（miàn）尺寸不（bú）当，为了避免产（chǎn）生（shēng）金属液流间断的现象，应按以下要求设计浇注系统，即必须使（shǐ）直浇（jiāo）道和横浇道（dào）具有足够的尺寸（cùn），以保证平稳地向所有（yǒu）内浇道输送金属液。另外，为（wéi）保（bǎo）证金属液流动时能够（gòu）始终完全充满浇注系统，可减小浇道面积来（lái）建立（lì）压头。浇注系（xì）统设（shè）计的基本原则是确保金属液流动平稳，并（bìng）能够充（chōng）满浇注系统，防止（zhǐ）金属（shǔ）液流（liú）间（jiān）断。 （2）内浇道位置不当（dāng），内（nèi）浇（jiāo）道的位置（zhì）完全（quán）取决于铸件结构。因此（cǐ）必须分（fèn）析铸型型（xíng）腔（qiāng）是（shì）如何被（bèi）金属液充满的，根据金（jīn）属液充满型腔的流动模（mó）式（shì）设（shè）置内浇（jiāo）道。 （3）内（nèi）浇道分布不当或不均（jun1）衡! 这（zhè）是由（yóu）于没（méi）能正确（què）地预测金属液流（liú）动的（de）实际情况而造（zào）成的。除了要考虑金属液在一般情况（kuàng）下（xià）的流动（dòng）状态，还（hái）应（yīng）考虑金属液对型壁的摩（mó）擦、金（jīn）属液（yè）的冷（lěng）却（què）情况和金属液的流动性（xìng）。金属液充（chōng）型的确切过程通常很（hěn）难预测，但可以通过试验探索出金属液（yè）的流（liú）动模（mó）式。例如（rú），某一铸件通常（cháng）要20S的浇注时间（jiān），我（wǒ）们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对（duì）这三个没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍（réng）使其带着内浇道，这样（yàng）就可显示出金（jīn）属（shǔ）液实（shí）际的（de）流动模式，以这些参数（shù）作为依据来（lái）重新设（shè）计出zui佳的浇（jiāo）注（zhù）系统。 （4）压头太低! 这也（yě）是造成浇（jiāo）不足的一个原（yuán）因。 5.型砂（shā） （1）型（xíng）砂水分太高，会（huì）造成金属液沸腾而失去流动性，导致产（chǎn）生浇不足和冷隔。 （2）型砂（shā）中（zhōng）挥发物太多，过量的挥发物在金（jīn）属液流之（zhī）前充满型腔，会使金属液难以完整地充满型腔，从而有可能造成气隔或气隔缝（féng），即使金属液流到了（le）正常部位，也（yě）会因此而难以熔合（hé），导致产（chǎn）生冷隔和浇不（bú）足。 （3）背（bèi）砂强度低，不管（guǎn）是因（yīn）为（wéi）箱带不足还是（shì）背（bèi）砂（shā）强度太低而引起的（de）上型下沉，都（dōu）会（huì）使较薄的型腔截（jié）面变（biàn）得更薄（báo），从而（ér）使金属液难以（yǐ）充满（mǎn）铸（zhù）件薄壁。 （4）透气性太差，砂型紧实（shí）度过高（gāo）会造成透气性差，则可（kě）能产（chǎn）生气隔。此外，型砂紧实度高还会加快从熔融金属液中吸走热量，在（zài）金（jīn）属液（yè）未（wèi）来得（dé）及充（chōng）满铸型型腔之（zhī）前就（jiù）可能使铸件冷（lěng）凝（níng）了。 （5）造型材料导（dǎo）热性过高（gāo），造型材料吸取（qǔ）热量和冷凝（níng）金属的（de）速度各（gè）有差异，如金属型和砂型之（zhī）间的差异（yì），石英砂和（hé）锆砂之间的差异，都会对冷隔缺陷的产生（shēng）有（yǒu）不同（tóng）的影响。 6.制芯 （1）砂芯（xīn）过硬，金（jīn）属液通常很（hěn）难平静地（dì）流（liú）到较硬的砂芯近旁，而（ér）常会在（zài）该处出现翻腾的情况，这样会形成过早的冷凝。 （2）排气不够充分，任何被包封的气体（tǐ），都会造成铸件气（qì）隔缝。对于会（huì）使金属液流产生任何程度间断的浇注（zhù）系（xì）统而言（yán），这（zhè）一（yī）问题则更为严重。 （3）型芯尺（chǐ）寸不正确或放（fàng）置不当，型芯移（yí）位会（huì）使铸件截面（miàn）减薄，如果金属液（yè）的流动（dòng）能力不够高（gāo），则会产（chǎn）生浇不（bú）足或冷隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型下（xià）沉的后果（guǒ）完全一样（yàng），都会使铸件截面变（biàn）得（dé）过薄。 （5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或（huò）砂（shā）芯（xīn）下沉的（de）另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结（jié）剂的热塑性而引起砂芯的（de）变形是（shì）造成铸件变形的一个原因。因变形引起的翘（qiào）曲，在浇注过程中和（hé）偏芯的作用一（yī）样（yàng），都会使铸件截（jié）面减薄（báo）。 （7）芯骨距砂（shā）芯表面过近，这样（yàng）设置的芯（xīn）骨（gǔ）对（duì）金属起着激冷作用（yòng），因而迟滞了金属液的正常流动，降低了金属液的（de）流动性。 （8）型芯材料导热性过高，其后（hòu）果和造（zào）型材料导热（rè）性过（guò）高（gāo）一样。 7.造型（xíng） （1）舂（chōng）砂（shā）过实（shí）降低了透气（qì）性。 （2）舂砂不均时，将造成型砂紧实度的变化（huà），使局部砂（shā）型透气（qì）性过（guò）低，这样（yàng）会改变金属液的流（liú）动，或者形成局部截面受激冷，从而（ér）导致产（chǎn）生冷隔。 （3）舂砂过松导（dǎo）致（zhì）上（shàng）型下沉，使铸件截面变薄（báo）。 （4）修型或（huò）修补过度（dù），其后果和形成金属液的翻（fān）腾（téng）或改变型（xíng）砂导热（rè）性一（yī）样（yàng）。 （5）芯撑尺（chǐ）寸错（cuò）误引起漂芯，会造成铸件（jiàn）截面过薄，使金属（shǔ）熔液很难完满充型。 （6）芯撑过小或芯（xīn）撑数（shù）量过少，造成漂芯（xīn）。 （7）型芯或铸型的（de）涂料涂层（céng）过厚，都会使铸件的较薄截（jié）面变得更薄。 8.金（jīn）属成（chéng）分 （1）铸铁，碳当量对金属液的流（liú）动（dòng）性有影响（xiǎng）。一般来说（shuō），低碳当（dāng）量的金属液（yè）会因其流动性差而容易产生冷隔和浇（jiāo）不足（zú）；但碳当量过高又会产生石墨漂浮（fú）缺（quē）陷。 （2）铸钢，钢（gāng）的成分由低碳（tàn）到高碳，如（rú）果添（tiān）加各种合金元素（sù），可以调（diào）整其流动性。钢具有较高（gāo）的热幅射性，热量损失较快（kuài），这种特性使钢液（yè）与冷的（de）或湿的铸型接触时，会很快降低其流动性。 （3）铜合金（jīn），由于铜合金品种（zhǒng）较多，流动性差别很大，因此（cǐ）改进流动（dòng）性（xìng）的方法取决于所采用的合（hé）金类（lèi）型。 （4）铝合金，在铝合金成分中（zhōng）增加硅或铁的含量，会使其较（jiào）低（dī）的流动性得到改善（shàn）。含气或被污染的铝合金，特别易于（yú）产（chǎn）生冷（lěng）隔。 （5）镁（měi）合金，可以通过将成分调整到接近于共晶成（chéng）分而改善（shàn）其流动性。 9. 熔炼 （1）因（yīn）称重或（huò）加（jiā）料不严格导致成分错误。 （2）金属液熔化温度（dù）过低或流动性太差（chà）。无论是哪一种金属，其温度过低是（shì）造成浇不足的基（jī）本原因。 （3）金（jīn）属（shǔ）液氧化或含气。这（zhè）可能是由于（yú）耐火材料太湿、湍流所造成的，无论是何种金属，氧化或含气金（jīn）属液的流动性（xìng）都会（huì）降低；熔炼（liàn）操作不当，特别容（róng）易（yì）使有色（sè）金属吸附气体（tǐ）；熔炼灰铸铁时，冲天炉底焦高度太低，也（yě）会产生同样的后果。 （4）金属液还（hái）原（yuán）过分。会因（yīn）为吸氢而产生（shēng）问题（tí），在所有的金属中这都是应予（yǔ）以考虑的因（yīn）素，对铝合（hé）金而言尤为（wéi）重要。 （5）浇包内添加料过量。这些添（tiān）加料都具有直（zhí）接降（jiàng）低温度的作（zuò）用，因而也（yě）就（jiù）降低（dī）了金属液的流动性（xìng）。 （6）浇包内（nèi）添加（jiā）物潮（cháo）湿，会造成温度（dù）损耗（hào），导致金（jīn）属液温（wēn）度过低。 10. 浇注 浇（jiāo）注（zhù）被（bèi）认（rèn）为是造成（chéng）浇（jiāo）不足缺陷的主要（yào）原因之（zhī）一，以下因素可能是浇注过（guò）程中（zhōng）导（dǎo）致（zhì）产生（shēng）缺陷（xiàn）的成因。 1）浇注温度过（guò）低。 （1）间断浇注会造（zào）成金（jīn）属液充型不均衡，当（dāng）重新开始浇注后，则易于产（chǎn）生氧（yǎng）化薄（báo）膜（mó）或吸（xī）收气体，这都会（huì）妨碍熔融金属的（de）熔合（hé）。 （2）过快减慢浇注速度，会降低金（jīn）属液完全充满铸型（xíng）型腔所需的压力，当上箱中有凸台或上箱太浅时，过快减（jiǎn）慢浇注速（sù）度铸成的铸件，其缺陷（xiàn）尤为严重。 （3）金（jīn）属（shǔ）液沸腾（téng）。流槽、内衬（chèn）、浇包嘴太（tài）湿，或浇包内（nèi）有废渣，都会造成金属液（yè）沸（fèi）腾，既降低了（le）熔（róng）融金属的温度，又降低了其流动性。 （4）水平浇注薄（báo）平铸件，未（wèi）使其有（yǒu）一个倾（qīng）斜度，都容（róng）易造成冷隔缺（quē）陷。 （5）因跑火降低了浇注压力，会造成浇注间断，其后果和过快降低浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣、脏（zāng）物（wù）或浇包耐火材料堵住内浇口，其后果与间断浇注或过快减慢浇注速度一样。 （7）若浇注的金（jīn）属液短缺，会降低熔融金（jīn）属的输送压力。上箱较（jiào）浅时（shí），浇注（zhù）的熔融金属（shǔ）稍有（yǒu）短缺（quē），会使压（yā）力（lì）水（shuǐ）平低于铸件（jiàn）的zui高点，这（zhè）样即便不（bú）会（huì）造成浇不足，也容易形成侵入气孔或缩松。实际（jì）上，上箱凸台部位产生侵入气孔，通常（cháng）都和（hé）浇（jiāo）不足有关，当浇注短缺是其（qí）成因（yīn）时，这两种（zhǒng）缺陷很可能不易（yì）识别。 （8）浇注过慢，会使（shǐ）内浇道（dào）不能保持有充分的金属液，不能较快地（dì）充满铸型（xíng）来防（fáng）止冷隔。浇（jiāo）注过慢还（hái）是造（zào）成膨胀缺（quē）陷（xiàn）的（de）主要原因，上型（xíng）膨胀的倾向会进一步加大形成冷隔的可能。 （9）未能保持直浇（jiāo）道、横浇道和内浇道（dào）充满熔（róng）融的金属（shǔ）液，其（qí）结果（guǒ）和间断浇注或压力头（tóu）不足一样。此外（wài），还会（huì）造成包（bāo）封空气（qì），因而降低（dī）了金属液的流动性，在一些合金（如铸钢中）会快速地（dì）形（xíng）成（chéng）氧化膜。 11 其他（tā） （1）冷铁和芯撑过大（dà）时，其后果（guǒ）和激冷一（yī）样，使（shǐ）金属液流动性降低而（ér）产生冷隔。冷隔（gé）很可能出现在（zài）芯撑（chēng）或距芯撑很（hěn）近的部位。 （2）因铸型压铁过重等（děng）原因使铸件截面减薄。若压（yā）铁重量超（chāo）过铸（zhù）型能（néng）够承担（dān）的负荷时，会发生塌型。即（jí）使（shǐ）截面（miàn）尺寸改变很小，也可能导致产生浇（jiāo）不足缺陷。 （3）铸型型腔的（de）薄截面处产生水气凝聚，这（zhè）会降低（dī）金属（shǔ）液的流动性，同时还会（huì）造成包（bāo）封气体。 解决"冷隔"缺陷 冷隔缺（quē）陷不（bú）光表面难看，且（qiě）内部金（jīn）属结合力弱（ruò），严重影响（xiǎng）铸件（jiàn）的（de）机械性能，今天小编（biān）将（jiāng）对其做（zuò）简（jiǎn）单（dān）介（jiè）绍（shào）。 缺陷（xiàn）现（xiàn）象： 温度（dù）较低的金属流互相对（duì）接但未熔合而出现的缝隙（xì），呈不规则的线形，有穿透的和（hé）不穿透的两（liǎng）种，在外（wài）力（lì）的作用下有发展的趋势。 别名：冷接（对接）、熔接不良 成（chéng）因分析： 1、金属液浇注温度（dù）低或模具温度低； 2、合金成分不符合标准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不（bú）良（liáng）； 4、浇口不合理，流程太长（zhǎng）； 5、填充速度低或排气不良； 6、压射（shè）比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴（bàn）有流痕。适当（dāng）提高浇注温度和模具温（wēn）度；观察模（mó）温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产（chǎn）生冷隔出现（xiàn）一（yī）般为涡旋状，伴有流（liú）痕。改进浇注系统，改（gǎi）善内浇口的填充（chōng）方向。另外可（kě）在铸（zhù）件边缘开设集渣包以改善填充条（tiáo）件； 4、伴有远（yuǎn）端压不（bú）实。更改（gǎi）浇口（kǒu）位置和截面（miàn）积，改善排溢（yì）条件，增大溢流量； 5、改（gǎi）变金属液流（liú）量，提高压射速度（dù）； 6、铸（zhù）件（jiàn）整体压不实。提（tí）高比压（尽（jìn）量不采用），有条（tiáo）件zui好换到大吨位（wèi）机（jī）台。
+查看（kàn）全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏（lòu）斗（dòu）形的外浇口，单独制造或（huò）直接在铸（zhù）型内形成，成为直浇道（dào）顶部的扩大部分（fèn）。其作用是承接来（lái）自浇包（bāo）的（de）金属液，防止（zhǐ）飞溅和溢（yì）出（chū），方（fāng）便浇注；减少金属液对铸型的直接冲击；可（kě）能撇（piě）去部分熔渣、杂（zá）质（zhì）、阻止其进入直浇（jiāo）道内（nèi）；提高金属液静压力（lì）。浇口杯分为漏斗形浇（jiāo）口杯（bēi）和浇口（kǒu）盆两类。漏斗（dòu）形浇口杯结构简单，节约金属，但撇渣（zhā）效果差（chà）。为了撇渣，一般常配合（hé）过滤网（wǎng）使用。浇口盆效果较好（hǎo），底部设置堤坝（bà）有利于浇注操作，使金属液（yè）达到（dào）适（shì）宜（yí）的浇（jiāo）注速度后（hòu）再流入直浇道。这（zhè）样浇（jiāo）口（kǒu）杯内液体深度（dù）大，可（kě）阻止水平漩涡的产生而形成垂直（zhí）漩涡，从而有利于分离渣（zhā）滓和气泡。 二（èr）、直浇道（dào）的作用及设（shè）计 直浇道的（de）功能是：从浇口杯引导金属向（xiàng）下，进入（rù）横浇道、内浇道或直（zhí）接（jiē）导人型（xíng）腔。提供（gòng）足（zú）够（gòu）的压力，使金属液在（zài）重力作用（yòng）下能克服各种流动阻力，在规定时间内充满型腔。直浇道常做成上大下小的锥形，等断面的柱形（xíng）和上小（xiǎo）下大的倒锥形。对铝、镁合金铸（zhù）件，也用蛇形、片状和缝隙式的直浇道（dào）。 直浇道是金属液进入模具型腔时首先经过的通道，也是压力传递的首要（yào）部位（wèi），因而其大小会影响金属液的流动速（sù）度（dù）和填充时间。 1、结构 这种直浇道一般由压（yā）室和浇（jiāo）口套组成 。 压（yā）室（shì）和浇（jiāo）口套宜制成（chéng）一体，如果分开制造时应（yīng）选择合理的配合精度和（hé）配（pèi）合间隙（xì），以保（bǎo）持压（yā）室与浇口（kǒu）套的同轴度。 2、尺（chǐ）寸（cùn） 直浇道的直径D一般（bān）与压室直径（jìng）一致，根据压（yā）铸件所需（xū）的压射比压（yā）确定，直浇道长度H一般（bān）取（qǔ）直径D的1/2~1/3。直浇道（dào）上的这段金（jīn）属通常又称为（wéi）余料（liào）。为了使（shǐ）余（yú）料从浇口套（tào）中顺利脱出，在靠近分型面（miàn）一端长度为15~25mm范围的内孔处设计成1°30'~2°的脱模斜度。 试验结果表明（míng）：上（shàng）大下小（xiǎo）的锥形（锥度（dù）1/50）直浇道呈充满流态（tài），而（ér）在等截面的圆柱形（xíng）和（hé）上小下大的（de）倒锥形直浇道中呈非（fēi）充（chōng）满状态。 1、直浇道中液（yè）态金（jīn）属分（fèn）两（liǎng）种流态：充满式流动或非充满式流动。 2、在非充满的（de）直浇道中，金属液以重力加速度向下（xià）运动，流股呈（chéng）渐缩（suō）形，流股表面压力（lì）接近大气压力，微呈正压。流（liú）股表面会带动表层气体向下运动（dòng），并能冲入型内上升的金属液内（nèi），由于流股内部（bù）和砂型表层（céng）气（qì）体之间无压力差，气体不可能被“吸入（rù）”流股，但（dàn）在直浇道（dào）中气体可被金属（shǔ）表面所吸附并带走。 3、直浇道入口形（xíng）状影响金属（shǔ）流态（tài）。当（dāng）入口为尖（jiān）角时，增加流动阻力（lì）和断面收缩率，常导致非充满式流动。实际砂型中尖角处的型砂会被冲（chōng）掉引起冲砂（shā）缺陷。要使（shǐ）直（zhí）浇道呈充满流态，要求入（rù）口（kǒu）处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上（shàng）口直径）。 4、生产中（zhōng）主要应用带有横（héng）浇道（dào）和（hé）内浇道的浇注系统，由于（yú）横（héng）浇道和内浇道的流动阻力，常使等（děng）截面的，上小下大的直浇道均能满足充满条件（jiàn）而呈（chéng）充满式流态。 尽管非充满的直（zhí）浇（jiāo）道有带气的缺点（diǎn），但在特定条件下不能不用，如（rú）：阶梯式浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）中，为（wéi）了实现自下而（ér）上地逐层引入（rù）金属的目的而采用；又（yòu）如用底（dǐ）注包浇注的条件下，为了防止钢液（yè）溢至（zhì）型外而使用非充满（mǎn）态的直浇道。 浇注（zhù）铸铁件时（shí），对（duì）湿砂型内（nèi）等截面的直浇道（dào）中的上、中（zhōng）、下三点进行过（guò）压力（lì）测定（条（tiáo）件（jiàn）为：直浇道高400mm、直径为30mm、浇（jiāo）注温度（dù）为1300℃），结果证明（míng）：直浇道内金属压力为接近大气压力的微正（zhèng）压，压力值一般在（zài）50Pa~1kPa范围内，靠（kào）近（jìn）浇口杯处压力值偏高，在浇注初的瞬间（jiān）压力zui高可（kě）达1.8kPa。 热压室压（yā）铸机模（mó）具用直浇道 热压室压铸机用模（mó）具上的（de）直浇道结（jié）构（gòu）形式，它是由（yóu）压铸机上的喷嘴5和压铸模上的浇口（kǒu）套6及分流锥2等组（zǔ）成（chéng）。 分流锥较（jiào）长，用于调整直（zhí）浇道的（de）截面积，改变金属液的（de）流向，也便于从定模中带出直浇（jiāo）道凝料（liào）。分流锥的圆（yuán）角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直（zhí）浇道（dào）锥角口通常取4°~12°，分（fèn）流锥（zhuī）的锥角口7取（qǔ）4°~6°，分流锥顶部附近（jìn）直浇道环形截面积为内浇口截面积（jī）的2倍，而分流（liú）锥（zhuī）根部（bù）直浇道环形（xíng）截面积为内浇口截面积的3倍~4倍（bèi）。直浇道小端直（zhí）径d一般比（bǐ）压铸机喷嘴（zuǐ）出口处的（de）直径大1mm左右，浇口（kǒu）套与喷嘴的连接形式（shì）按具体使用压铸机喷嘴（zuǐ）的结构（gòu）而定（dìng）。为（wéi）了适（shì）应热（rè）压室压铸机***率生产的需要，通常要求在（zài）浇口套及分流（liú）锥的内部设置（zhì）冷却系统。 直浇（jiāo）道窝 金属液对直底部有强烈的冲（chōng）击作用，并产生（shēng）涡流和紊流区，常引起冲砂、渣（zhā）孔和大量氧化夹杂物等铸造（zào）缺（quē）陷。设（shè）直（zhí）浇道（dào）窝可改善金属（shǔ）液的流动状况，直浇道窝的作用如下： (1)有（yǒu）缓冲作用（yòng）。 (2)缩短直浇道一横浇道拐弯处的高度紊流区（qū）。 (3)改善内浇道（dào）的流量分布。 (4)减（jiǎn）小直浇道一横浇道拐弯处的局部阻（zǔ）力系数和压头损失。 (5)注入型内的zui初金属（shǔ）液中，常带有一定量的（de）气体，在（zài）直浇道（dào）窝内可以浮出去。 直浇（jiāo）道窝的大小、形状应（yīng）适宜，砂型（xíng）应紧实。在底（dǐ）部放置干砂芯片、耐火砖等可防止冲砂（shā）。直浇（jiāo）道窝常（cháng）做成半球形、圆锥台（tái）等形状。 横浇（jiāo）道 横浇道（dào）的作用（yòng）是什么？ 1.将金属液从直浇道引入内浇（jiāo）口； 2.可以借助（zhù）横浇道中的大体积金（jīn）属液来预热模具； 3.当（dāng）铸件冷却（què）收（shōu）缩时（shí）用来（lái）补缩和传递静压（yā）力。 横浇道的设计（jì）要点 1.横浇道截面积应从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应（yīng）突然变化； 2.横浇道截面积都应不小于内浇道截面积； 3.横（héng）浇道应具有一定的厚（hòu）度和长度； 4.金属液通过（guò）横浇（jiāo）道时的热损失应（yīng）尽（jìn）可能（néng）地小（xiǎo），保证横浇道比（bǐ）压铸件和（hé）内浇口后凝固； 5.根据工艺需要可（kě）设置盲浇道，以达到改善（shàn）模具热平衡，容（róng）纳冷污金（jīn）属（shǔ）液、涂（tú）料残渣和空气的（de）目的。 横（héng）浇道尺（chǐ）寸（cùn）的计（jì）算 横浇道的长度计（jì）算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上（shàng）式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入口（kǒu）处直径，mm 内浇道 浇注系统是铸型中液态（tài）金属进（jìn）入型腔的通道之（zhī）总称,基本组（zǔ）元有:浇（jiāo）口杯（bēi）、直浇道、直浇（jiāo）道窝（wō）、横浇道（dào）和内浇（jiāo）道（dào）。内浇道是液态金属进入铸（zhù）型型腔的zui后一段通道，主要作用（yòng）：控制金属液（yè）充填铸型的速度和方向，调节铸型各部（bù）分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的补缩作用。可（kě）以（yǐ）有单个也可（kě）以设（shè）计多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂（shā）是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种（zhǒng）形式，其特征是：铸（zhù）铁表面有（yǒu）夹着砂子的（de）细小（xiǎo）纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁（tiě）水的冲（chōng）刷和烘烤的热（rè）作用使砂型发生水（shuǐ）分（fèn）迁（qiān）移和体积膨胀，致使表层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形成（chéng）的机理。 1、制（zhì）型砂的质（zhì）量 型（xíng）砂的质量必须控制。在这方（fāng）面（miàn）防止夹砂的对策有：选用粒（lì）度分散、形状不（bú）规（guī）则的原砂，湿型（xíng）采用钠质膨润土或对钙（gài）质（zhì）膨润土进行活化（huà）处理，适当增加膨润（rùn）土的用（yòng）量和减（jiǎn）少型砂的含水（shuǐ）量，加入适量（liàng）的煤（méi）粉（fěn）、重油、沥青粉、细（xì）木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的（de）粉尘、保证型砂的混辗质量等（děng）。 2、选择合理的造型工艺 造（zào）型工艺是（shì）否（fǒu）合理对铸件（jiàn）产生夹砂有很大影响。铸件的浇铸时间（jiān）和浇铸位置、铁水的上（shàng）升速度、铸型的种类等必须选择适当（dāng）。 （1）采用快速（sù）浇（jiāo）铸 砂型（xíng）的表面总是要发生膨胀（zhàng）的， 因此防止（zhǐ）夹（jiá）砂的决（jué）定（dìng）因素是铁（tiě）水是否能（néng）迅（xùn）速（sù）覆盖和（hé）触（chù）及砂型（xíng）的表面，并对砂型产生一定的压力。快速浇注能（néng）使铁水在铸件产生夹砂的“临（lín）界时问”之前充满铸型（xíng），不（bú）给予（yǔ）砂型产生膨胀和形成高水区的充分时间（jiān）。有人（rén）用（yòng）高速摄影机观察（chá）到：如果上砂（shā）型受（shòu）烘（hōng）烤后在局（jú）部（bù）发（fā）生垂下的瞬（shùn）间，铁水能立刻触及，则（zé）铁水有可能把垂下的砂块托回原处。由此可见， 快速（sù）浇（jiāo）铸能利用铁水的压力来对付（fù）砂型的膨胀。 浇铸速度的（de）快慢（màn）主要取决于（yú）浇口（kǒu）截面的大（dà）小（xiǎo）。灰铸铁件浇（jiāo）口截面如用下面的简易计算公式计算，能实（shí）现快（kuài）速浇注。 平（píng）面较大（dà）的（de）铸（zhù）件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁（bì）的铸件取（qǔ）1.2~1.5；湿型件宜（yí）取中、上限。 生（shēng）产实践征实，上（shàng）述公式是可（kě）靠的，如果铸件存在夹砂缺陷，必须检查该铸（zhù）件所（suǒ）用的浇口（kǒu）截（jié）面积（jī）是否在“快浇”的范围之中。对于大（dà）平（píng）面的铸（zhù）件宜用（yòng）尺寸较大的浇口杯，多道薄片状（zhuàng）的内浇口（kǒu）或是缝（féng）隙浇口．使铁水（shuǐ）迅速、平稳（wěn）、不间断地（dì）盖住所浇到的平面，避免（miǎn）砂型局部过（guò）热。浇口比例常用半封闭（bì）或开放式。 （2）提（tí）高铁水的上升（shēng）速度 铁水在砂型（xíng）中应（yīng）有较高（gāo）的上升（shēng）速度，以减低上砂型受烘（hōng）烤的（de）程（chéng）度（dù）铁水的上升速（sù）度与浇注（zhù）方案有关。自（zì）下而上充型的倾（qīng）斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免（miǎn）分（fèn）散的铁水（shuǐ）流，利于砂型的（de）排气、减少铁水对砂（shā）型的热幅射和提高铁水的上（shàng）升速度。而平傲（ào）立浇的工艺则更能显（xiǎn）著提高铁水的上升（shēng）速度。 （3）选用（yòng）恰当的浇（jiāo）铸位置 铸件的（de）浇铸位置必（bì）须有利于铁水平稳（wěn）充型（xíng）和（hé）型（xíng）腔（qiāng）气体的排除，否则，会导致（zhì）夹砂的缺陷（xiàn）。 （4）采用适宜的铸型 根（gēn）据铸件（jiàn）的大小（xiǎo）选（xuǎn）择适宜（yí）的铸型。湿（shī）型一（yī）般适（shì）用于小件和平面不大、壁（bì）不厚的中件对于中（zhōng）、大的板类和厚壁件宜采用（yòng）表干型（xíng）和千（qiān）型。一些大型平板（bǎn）可用（yòng）热（rè）膨胀小、导热性好和（hé）热容（róng）量高和石墨粉砂或耐火（huǒ）砖（zhuān）作下（xià）型（xíng），既能重复使用（yòng），又能有效地防止夹砂。 （5）增加砂型的排（pái）气 及时地排除型（xíng）腔的水（shuǐ）蒸汽及其它气体能有利于铁水的快速充填和减轻高温气（qì）流对砂表层的起（qǐ）拱（gǒng）作用，有益于降低水分凝聚区（qū）的水量和使其位置内移。因此在砂型上多放明出气冒口（kǒu），分散排气是十分重要的。 3、确（què）保砂型（xíng）的制造质量 砂型的（de）制造质量涉及产生夹砂的“临界时间（jiān）”。如何精细地（dì）造（zào）型，提高砂型的整体（tǐ）强（qiáng）度，是防止夹砂（shā）的关键。 （1）舂（chōng）砂要紧实（shí）和（hé）均匀 砂型应舂得紧实均（jun1）匀，避（bì）免局部过（guò）紧和（hé）分层。湿型不要（yào）求过高（gāo）的紧（jǐn）实度，而（ér）表干型和下型应有足够的紧实度。大型铸铁件防止夹砂（shā）的（de）经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢（gāng）钎（qiān）都无法插进砂型”。由此可见防止夹砂要注重（chóng）砂型的刚性当然增加砂型紧实度会影（yǐng）响砂型排气，与之（zhī）相应的（de）重要手段是多扎气眼， 并尽可能（néng）接近砂型表层（céng）造型（xíng）时要注意砂箱的箱带和挂钩不（bú）能离型面太（tài）近，芯骨也不能距砂芯（xīn）表面过（guò）近，因为会引起舂砂不均（jun1）舂（chōng）砂（shā）时首层（céng）填砂不（bú）可过（guò）薄，特别是在模型表层木板较薄（báo）时（shí），木板的弹性会使砂型分层。刮板的造型操作要（yào）特别小心， 以（yǐ）墁刀削（xuē）砂成型为主（zhǔ），刮板刮砂时不能过（guò）分用力， 以免使（shǐ）砂型分层。 （2）细心修型和上好涂料 修型（xíng）时不能过度（dù）地修磨（mó）砂型（xíng）， 这样易（yì）把水分引（yǐn）到砂型（xíng）表面，形成硬块且与本体分离。砂型（xíng）损坏之处要划毛后修（xiū）补，不宜刷水过（guò）多。浇口附近、凸台边缘、大平面及铁（tiě）水断续流经（jīng）的部位应插钉加（jiā）固。插钉呈梅花状，使砂（shā）型（xíng）有（yǒu）一个整（zhěng）体的强度。涂料是砂型的保（bǎo）护（hù）层，要上（shàng）好。修型后（hòu）宜让砂型阴干一段时（shí）间再上涂料，以利涂料的渗透（tòu）。涂料刷两遍，上浓涂料，并用（yòng）墁（màn）刀压一遍，第二（èr）遗上较稀一点（diǎn）的涂料（liào）。 （3）控制烘干范围（wéi） 砂（shā）型干（gàn）燥不（bú）好（hǎo）也容易产生夹砂。为此砂（shā）型（xíng）应有正确的（de）烘干范围。干燥炉（lú）开（kāi）始不能升温过快，否则会使砂型外层存（cún）在（zài）较大的温度差，以致开裂。保温要（yào）有充裕的时间，以确保砂型烘干透彻。配箱后应尽（jìn）快浇注， 以（yǐ）免返潮（cháo）。 4、搞好浇（jiāo）铸工（gōng）艺和操（cāo）作 为了防（fáng）止夹砂缺（quē）陷，在浇铸工艺方面，应（yīng）在（zài）保证不（bú）出（chū）现其它缺陷的前提下，力求用较低的浇（jiāo）铸温度，在浇（jiāo）铸操作上，应避免断流（liú）和尽量用较（jiào）快的速（sù）度浇铸（zhù）。
+查看全（quán）文27 2020-04
对目前国（guó）内精（jīng）铸（zhù）行业中广泛（fàn）应用的4种（zhǒng）制壳（ké）工艺的特点进行了分（fèn）析对（duì）比（bǐ）。从精铸件质量（liàng）比（bǐ）较，水玻璃（lí）型壳较差（chà），复（fù）合型（xíng）壳、硅溶（róng）胶-低温（wēn）蜡（là）型壳次之，硅溶胶一中温蜡（là）型壳zui好。而从（cóng）制壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅溶胶一中温（wēn）蜡型（xíng）壳（ké）zui高。对这4种制（zhì）壳工艺分别提（tí）出了改进（jìn）措施（shī）。 目前（qián）国内（nèi）精（jīng）铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种： A．水（shuǐ）玻（bō）璃型壳； B．复合型壳（ké）； C．硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳（ké）(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种（zhǒng）方案均使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺兼有（yǒu），以充（chōng）分满足（zú）市场（chǎng）对精（jīng）铸（zhù）件质量、价位（wèi）的不（bú）同需求、增加（jiā）市场（chǎng）竞争力和（hé）适应力。 1、水玻（bō）璃型壳 这一工（gōng）艺在国内（nèi）已有（yǒu）近50年的生（shēng）产历史（shǐ），其厂点数（shù）至今（jīn）仍占我（wǒ）国精铸厂家的75%以上。经（jīng）过精铸界同仁个（gè）半（bàn）世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应（yīng）用和研究已达到了很高水平（píng）。 多年来由于背层型壳耐火材料的（de）改进和新型硬化（huà）剂的（de）推广应用，水玻璃型壳强（qiáng）度有了成倍增（zēng）长（zhǎng）。铸件表面（miàn）质量、尺寸（cùn）精度及（jí）成品率有了很（hěn）大提高，目前（qián）仍占很大（dà）的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。 低廉的成本、zui短的生（shēng）产周（zhōu）期、优良的（de）脱壳性能（néng）及（jí）高透气性至今仍（réng）是其他任何型壳工艺所不及的优点。但（dàn）铸件（jiàn）的质量，包括表（biǎo）面（miàn）粗糙度（dù）、缺陷数量、尺（chǐ）寸精度、成品率（lǜ）、返修率（lǜ）等（děng）均比其他3种工艺要（yào）差 1.1存在的主要问题 (1)水玻璃（lí）粘结剂固有的缺点是（shì）Na2O含量高，型壳高温（wēn）强（qiáng）度、抗（kàng）蠕变（biàn）能力远不及硅溶剂型（xíng）壳(只（zhī）有它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火（huǒ）料采用了价低质次、粒度（dù）级（jí）配不良的石（shí）英砂(粉)，硬化剂至今（jīn）仍限于使用（yòng）氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。 (2)型（xíng）壳生产（chǎn）条件差，缺乏（fá）严格的生（shēng）产过（guò）程及参数（shù）的控（kòng）制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的（de）简陋，很少车间有（yǒu）恒温、恒（héng）湿、除（chú）尘（chén）的生产环境。影（yǐng）响型壳（ké）和铸（zhù）件质量（liàng）的涂料（liào）配制、硬化、风干、脱（tuō）蜡（là）等（děng）工序，极少（shǎo）按行业规定的操作规（guī）范严格控制。如（rú）定期（qī）检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等（děng）。型壳风干处的（de）温度（dù）、湿度、风（fēng）速等（děng）更（gèng）是（shì）不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批（pī）量报废的质（zhì）量（liàng）事故。总之，大部分（fèn）工厂停留在手工（gōng）作坊（fāng）阶段，靠（kào）技艺而（ér）不是靠科（kē）学的质量管（guǎn）理（lǐ）进行生产（chǎn）。这是水玻璃型壳数（shù）十年来铸件（jiàn）质量（liàng）不稳（wěn）定、废品率、返修率高的重要原因之一。 1.2改进方（fāng）向 (1)采（cǎi）用高（gāo）纯（chún）度的（de）硅微粉(脉石英（yīng）)代替（tì）常（cháng）用的低品位（wèi）的石（shí）英砂粉作面层耐火材料，并应用“双峰”型粒度级配的圆形石英粉配制面层涂料。不仅可提高（gāo）面层型壳的（de）热化学稳定性，而且可以获得高（gāo）粉液比涂料。我（wǒ）厂用模（mó）数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃（lí）配料，粉液比可达（dá）到1.4。硅微粉的技术（shù）要求（qiú）见（jiàn）。 经湿法球磨、单（dān）槽（cáo）沉（chén）淀（diàn）、磁选及（jí）离子高纯水处理，自然形成圆（yuán）形，双（shuāng）峰粒度级配（pèi），这种（zhǒng）高纯低杂质的粉粒，比人工级配更理（lǐ）想。已在我公司实际应用，效果良好（hǎo）。 (2)加强制壳工序的现场质量管理（lǐ），按行业标准操作。同（tóng）时应将涂料、撒砂、硬化场地与（yǔ）型壳（ké）干燥间隔离。后者控（kòng）制温度、湿（shī）度，前者加强除尘、防（fáng）腐，从（cóng）而有利于（yú）型（xíng）壳质量的稳定（dìng）及改善操作环境。 (3)采用石英-硅溶（róng）胶型壳（ké）代替（tì）一、二层石（shí）英-水玻璃型壳，彻（chè）底（dǐ）取消面层和过渡层的水玻璃及氯化（huà）氨硬化（huà）剂。计算表明铸件成本仅增加0.46元/kg，而制壳生产周（zhōu）期与水（shuǐ）玻璃型壳基本（běn）相同。 2、复合型（xíng）壳（ké） 为（wéi）克服上述水玻璃型壳的缺点，目前不少工厂将一、二层改用锆英石及莫来（lái）石-硅（guī）溶胶型壳。背（bèi）层仍采用原有（yǒu）水玻璃型壳工艺。它是结合（hé）硅胶型（xíng）壳的（de）优良的表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸（zhù）件表面质量有了（le）很大提高，表面粗糙（cāo）度降（jiàng）低、表面（miàn）缺（quē）陷减少、返修率（lǜ）下降（jiàng）。可应用于不锈钢、耐（nài）热钢（gāng）等高合金（jīn）钢。生产周期则比低温（wēn）蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。 2.1存在（zài）的主（zhǔ）要问题 (1)由于背（bèi）层保留了水（shuǐ）玻璃粘（zhān）结剂，故其型壳（ké）整体高温强（qiáng）度、抗蠕（rú）变能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧温度只限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增加了30%。而硅溶胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形（xíng）。故复（fù）合（hé）型壳浇注的铸件尺寸精度(包括形位公差)均（jun1）比不上硅（guī）溶胶型壳。往往在浇注大型(10kg以上)铸（zhù）件时要采取增加硅溶胶型壳层数的方法(一般（bān）至少增加（jiā）2层)以求获得高的高（gāo）温强度及防止铸件变形（xíng）。 (2)由（yóu）于型（xíng）壳前2层是影响（xiǎng）型壳透气性的主因，由（yóu）水玻璃型壳改为（wéi）硅溶胶（jiāo）后，型壳（ké）的整体透气性（xìng）大幅（fú）降低，在焙烧温度较低、保（bǎo）温（wēn）时间不够长（zhǎng）时（shí），常会造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺（quē）陷，故复合（hé）型壳较难应用于（yú）薄（báo）壁（bì）(δ≤3mm)件、小（xiǎo）件及特小件（jiàn）(小于50g)。又因型壳高（gāo）温强（qiáng）度不（bú）及硅溶胶型壳，更易造成上述废品。总之，复合（hé）型壳的透（tòu）气（qì）性不如水玻（bō）璃型壳也不如（rú）硅溶胶型壳（ké）。 (3)复合型壳铸件（jiàn）质量稳定性比水玻璃好，但远不如（rú）硅（guī）溶胶型（xíng）壳。其背（bèi）层仍保（bǎo）留（liú）水玻璃粘结剂（jì），为降低成本（běn）仍（réng）采用价格较低、质（zhì）量不稳定的耐火材料（liào），如粘土（tǔ）、颗粒（lì）粒砂（shā）等，且在制壳工艺控制方面与水玻璃（lí）型壳相同，导致铸（zhù）件质量稳定性差。尤其是10kg以上的大件及（jí）1kg以下（xià）的（de）小件，废品率（lǜ）及返修率（lǜ）均比硅溶胶（jiāo）型壳高（gāo）。 (4)复合型（xíng）壳由于采用价昂的锆（gào）英石（shí）作面层，其型壳成本是水玻璃型壳（ké）的4.5倍，若背（bèi）层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几（jǐ），每kg铸件成（chéng）本仅（jǐn）相差1元（yuán）。其（qí）成本低的优势并不明显（xiǎn）。 (5)复合型（xíng）壳不能使用中温蜡料。中（zhōng）温蜡（là）不能（néng）使用（yòng）热水脱蜡。在高压釜中（zhōng）脱蜡时，由于高温（wēn）、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与背层（céng）中的水（shuǐ）玻璃及（jí）残留硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化（huà）物)，不经（jīng）回收（shōu）处理无（wú）法回用。而硅溶胶型壳，则（zé）可（kě）以（yǐ）应用低、中温蜡，无（wú）此弊病。 综上所（suǒ）述，复合型壳是水玻（bō）璃型壳的改进，在铸件表面（miàn）质（zhì）量、成品率及返修率方面比前者优越，但与硅溶胶型壳仍（réng）有本质差别。除生（shēng）产周期（qī）较短，制（zhì）壳成（chéng）本稍低之外（wài）其铸件质量及稳定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进（jìn）方（fāng）向 (1)采用石英代替锆（gào）英砂用于面层型壳耐火材料。铸件表面质（zhì）量不完全（quán）取（qǔ）决于面层型壳耐火材料，而与（yǔ）粘结剂有（yǒu）密切关系，也与蜡（là）料有关(蜡模表（biǎo）面粗糙度、皂化物残留等)。复（fù）合（hé）型壳只能采用低温蜡，大部分应用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚（shèn）高(CT4-CT6)的（de）精铸件（jiàn），实践证（zhèng）明采用（yòng）石（shí）英-硅溶胶面层（céng）代替锆英（yīng）石-硅（guī）溶（róng）胶是（shì）完全可行的。 这一（yī）措施使每t铸件型壳（ké）成（chéng）本由原4150-4830元下降到（dào）1360元，与水玻璃型壳比仅（jǐn）增加（jiā）460元。 (2)加强制壳（ké）工序（xù）尤（yóu）其（qí）是背层制壳的质量管理及环境改善（shàn）(详见本文1，2节)。 (3)背层应当采用质量稳定、高温性能（néng）优良而成本相对（duì）低廉（lián）的耐火材（cái）料，同时要兼顾与面层型（xíng）壳耐火材料膨胀率相匹配。推荐下列2种常用的背（bèi）层材料。 ①耐火粘土-石英（yīng）粉涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料破（pò）碎（suì）过筛而制成)，其（qí）优点是来（lái）源广、价（jià）格低，其型壳高温强（qiáng）度和抗蠕变能力均（jun1）高（gāo）于莫来石、铝矾土。价（jià）格仅（jǐn）为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英（yīng）石或石英石作（zuò）面（miàn）层（céng）的复合型壳。 ②耐火粘土（tǔ）-颗（kē）粒粉涂料(体积比为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英石复合型壳。有（yǒu）些工厂复合型壳背层采用莫来石砂（shā）粉或铝矾土，其涂料性能较稳定，壳（ké）薄、易焙烧（shāo），但成本过高（gāo）且其型壳高（gāo）温性能不（bú）及上2种型壳（ké）。铝矾土脱壳性能较差。至于（yú）废陶瓷器皿、硫璃瓦、地砖（zhuān）等（děng）破碎而（ér）成的材料价（jià）格虽低，但未经高温烧成，成分复杂，型壳高温开（kāi）裂（liè）倾（qīng）向大，耐火度（dù）偏低。浇注（zhù）后(尤其是厚大件（jiàn）)脱壳困（kùn）难，不宜（yí）采用。 3、硅溶（róng）胶（jiāo）（低温蜡）型（xíng）壳 这一工艺（yì）符合国情，在（zài）铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应（yīng）性（xìng）和优（yōu）越性(与（yǔ）中温蜡相比)。 一般来说，中大铸件的质量要求，特别是（shì）表面（miàn）粗糙（cāo）度、尺寸（cùn）精（jīng）度（dù）以及形位公（gōng）差的（de）要求不会太高，采用高熔点中温蜡并无（wú）必要。中（zhōng）温（wēn）蜡需要高压（yā）(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设（shè）备投（tóu）资大。中温蜡厚大蜡模易缩（suō）陷（xiàn）、变形、成本高。低（dī）温蜡（là）成型容易、设备简单，而蜡模表面粗糙度（dù）相差不（bú）大。 这一工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度（dù）高，因它没有（yǒu）水玻璃存在（zài），型壳高（gāo）温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透（tòu）气性高，抗蠕变（biàn）能力强，既可适（shì）用于薄壁件，复杂结构（gòu）的中（zhōng）小（xiǎo）件（jiàn），又（yòu）可生产重达50-100kg的特大件，如水（shuǐ）泵、叶轮、导流壳、泵（bèng）体、球阀体、阀板等。对于薄（báo）壁（bì）中小件或大件可以采（cǎi）用叉壳（ké）或抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成（chéng）品率。 3.1存在（zài）问题 (1)由于采（cǎi）用低温（wēn）蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免（miǎn）有（yǒu）皂化物（wù）残留进入（rù）型壳中（zhōng）(尤其（qí）是（shì）复合型壳及水（shuǐ）玻璃型壳（ké）同（tóng）时脱蜡时)易产生铸件表面夹杂，返修率稍高，这是其缺点之一（yī）。 (2)制（zhì）壳生产周期长是它（tā）的zui大缺点和不足，尤其（qí）在生产大（dà）件，有（yǒu）深孔、深槽件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮为例（lì），常须10-15d 制壳时间，稍有未（wèi）干（gàn）透（tòu）之死角（jiǎo），在水（shuǐ）脱（tuō）蜡时会造成（chéng）硅溶胶回溶，型壳（ké）裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡)型壳成本较（jiào）水玻璃型壳高（gāo）5倍(每t铸（zhù）件制壳成本（běn）为5000元（yuán）)，比复（fù）合型（xíng）壳高17%。铸件（jiàn）成本相应较（jiào）高。 3.2改进方向 (1)为防止因（yīn）低温（wēn）蜡（là）回收（shōu）处理不彻底及用水脱蜡时与复合型（xíng）壳（ké）或水玻璃型壳共用同一热水（shuǐ）槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应（yīng）采取（qǔ）以下措施（shī）。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气（qì）压（yā）力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以防止皂化物夹杂而且型（xíng）壳不易产生裂纹，对铸件的质量稳定更有保障（zhàng）。 ②若采用热（rè）水脱蜡，应在水中（zhōng）加人体积分数（shù）为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用（yòng）含盐酸的热（rè）水冲洗（xǐ）每组型壳（ké）以减（jiǎn）少皂化物残（cán）留。尽可能不要与水玻璃型壳、复合型壳（ké）共用（yòng）同一槽（cáo）水（shuǐ）脱蜡（là），也可更换水液，单独集（jí）中脱蜡，以（yǐ）减少皂化物（wù）入壳（ké）。 ③回收（shōu）蜡处理（lǐ）可用盐酸的体（tǐ）积分数为3%-5%的酸化水，沸（fèi）腾及沉淀时间要足够长（zhǎng）。冬季硬（yìng）化（huà）水温度低，水玻璃及复合型壳中Na2O的（de）残留量（liàng）高，蜡（là）料皂化也较严重，应多加盐酸处理（lǐ）回收蜡，减少皂化物。蜡（là）料（liào）处理后，及时补加硬脂酸也很重（chóng）要。 (2)为（wéi）缩短（duǎn）制壳生产（chǎn）周期，可采用“快干硅溶胶（jiāo）”制壳，此工艺已日渐成熟，其各（gè）层型（xíng）壳（ké）干燥时间可缩短1/2以上。小件（jiàn）各层(除zui后（hòu）层外)干燥仅须3h，制（zhì）壳时间由（yóu）原63h缩（suō）短为24h。中大件也较一般硅溶胶缩（suō）短50%。而（ér）其市场价只提高（gāo）20-30%，完全可由场地、电（diàn）耗的减少及生产率（lǜ）的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶（róng）胶制壳（ké）工艺的改革必由之路，将会逐（zhú）步扩大（dà）应用。 (3)为降低（dī）硅溶（róng）胶（jiāo）型壳的成本，zui有效的方法是采用石英石代替（tì）锆英石作面层型（xíng）壳耐火材料。目前锆英石耐火材（cái）料占（zhàn）整个硅溶胶制壳成（chéng）本的60%，改（gǎi）用（yòng）石英（yīng）后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元，下降（jiàng）55.8%。中（zhōng）大件可采用（yòng）熔融（róng）石英砂(粉)取代锆英砂（shā）(粉)已逐步在推广应用。 4、硅溶胶（中（zhōng）温蜡）型壳 这是国际（jì）上通用的精铸件生产工艺，它具有zui高的铸件质（zhì）量、zui低的返修率，特别适合于表面（miàn）粗糙（cāo）度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级（jí）)的中小件、特小件（jiàn）(2-1000g)。但由于设备及成本***，较少应（yīng）用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题（tí） (1)成本高，其型壳生产成本（běn）是水玻璃型壳的8倍。比（bǐ）低温蜡-硅溶胶型（xíng）壳也高出25%。主要原因是其制壳（ké）、蜡模（mó）材料成本高，且设备耗电也大得（dé）多，设（shè）备投资也大。 (2)生产周期与低（dī）温蜡-硅（guī）溶胶型壳相同，比水玻璃及复合（hé）型壳（ké）长得多。 (3)生（shēng）产5-50kg的（de）中大件往往要（yào）采用中（zhōng）温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩凹（āo），铸件尺（chǐ）寸精度并不太高，中大件对（duì）尺寸精度、表面粗（cū）糙度要求（qiú）也（yě）没有小件那么高，故中大（dà）件较少采用（yòng）硅溶（róng）胶(中（zhōng）温（wēn）蜡)型壳。 4.2改进方向（xiàng） (1)为降低成本，保证质量，在解决了石（shí）英对中温蜡润湿性很差（chà）的（de）难题后，采用石英石或熔融石英代替锆英石（shí）无疑是一方向。熔（róng）融石英其热膨胀系数仅为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有锆英（yīng）石（shí）的1/6。在国外，熔融石（shí）英已逐步在扩（kuò）大应用范围。 (2)采用（yòng）快干硅溶胶缩短制壳周期是国内外同行共同努力（lì）的方向(见（jiàn）前述（shù）)。 (3)研制国（guó）产的（de）中（zhōng）温蜡或改进石蜡一硬脂酸（suān）低温蜡是我国精铸界（jiè）的重要任务。如何解决国产中温（wēn）蜡或改（gǎi）进型的低（dī）温蜡回收处理的（de）难题（tí），使（shǐ）其（qí）在生（shēng）产中能长期保持（chí）蜡料性能不变化是能否推广应用的关（guān）键。 5、结束（shù）语 (1)各种型壳工艺有其不同的（de）适用对（duì）象，选（xuǎn）择的依据是（shì）：铸件（jiàn）的质量要求、价位（wèi）及交货（huò）期。综合考（kǎo）虑（lǜ），正确选用zui经济合理的（de）制壳工艺方案是保（bǎo）证生（shēng）产（chǎn）优质、低（dī）成本铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽（suī）有不少优（yōu）点但粘结剂本身固（gù）有的缺点（diǎn）使铸件质量难以提高（gāo），质量（liàng）稳定性也差。今后将会（huì）逐步被复合型壳，尤其是成本低的石英一硅溶胶复合壳所（suǒ）取代。 (3)硅溶胶是理想（xiǎng）的粘结剂，其型壳质量高，铸件质量稳定，返修率低，是今后（hòu）的（de）发展方向。石英石、熔融石英耐火（huǒ）料在面（miàn）层（céng）型壳（ké）中的应用（yòng），快干硅溶胶（jiāo）的（de）推广，将其生（shēng）产成本（běn）及制壳周期大大降低和（hé）缩短，克服了这2点不足，硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡或中（zhōng）温（wēn）蜡（là）)将在我国精铸（zhù）界得到（dào）广（guǎng）泛应用，毕竟高的铸件质量（liàng）是zui重要的指标。
+查（chá）看全（quán）文24 2020-04
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