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铸铁件（jiàn）冒口颈部（bù）产生缩（suō）孔该如何处理？相信这个问（wèn）题是一个共性的（de）问题，很多铸造行业人士也（yě）遇到过，如果（guǒ）没（méi）有找（zhǎo）到好的解决方（fāng）案，不妨大（dà）家一起探讨（tǎo）一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生的机理 冒口颈缩孔是指冒口（kǒu）中缩孔（kǒng）穿过（guò）冒口颈（jǐng），侵入铸（zhù）件中，形成（chéng）二次缩孔（内（nèi）缩孔）主要的原因是冒口（kǒu）颈凝固（gù）的比铸件早，堵塞（sāi）了（le）冒口至热节（jiē）的补缩（suō）通道（dào）（凝固过程中从热节依次挪移至（zhì）冒口颈、冒口（kǒu）的液相形成的通道），使冒（mào）口中的金属（shǔ）液不能对热（rè）节凝固时（shí）发（fā）生的（de）体积亏损进行（háng）补偿（补缩），就产生（shēng）冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口颈缩（suō）孔引（yǐn）起的原因分析 1、过长的凝（níng）固时间； 2、过多的（de）补缩口（kǒu）； 3、浇注温度； 4、过大的（de）内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇（jiāo）注系统（tǒng）的设（shè）计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解（jiě）决方案 1、过多（duō）的补（bǔ）缩（suō）口遇到这种情况，可以尝试（shì）改进浇注系统，均匀进水，用（yòng）一个大的冒口补缩。 2、浇注温度解决方法： 在生产（chǎn）过程（chéng）中（zhōng）控制好浇注温度（dù），球铁温度控制（zhì）在1360以上，灰铁控制在（zài）1400度（dù）以下。 3、浇（jiāo）铸系统的设计 解决方法：合理（lǐ）设计浇注系（xì）统，特别（bié）要注意铁水的流速及流向球（qiú）铁浇注系统建议（yì）比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看全文27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由（yóu）于造型制芯时造成的（de）主要缺陷及其原因分析与防（fáng）止方法 （1）气孔 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件的局（jú）部地（dì）方（fāng），出现的孔穴表面较干净（jìng）光滑的单个（gè）气（qì）孔（kǒng）或（huò）蜂（fēng）窝状气孔 用外观检查，机械（xiè）加（jiā）工或磁（cí）力探伤可以发现。 原因分（fèn）析: 1.浇注（zhù）系统设（shè）置不合理，使排气不（bú）畅通或（huò）产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良（liáng），或通气道堵（dǔ）塞 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统的设置应考虑型腔（qiāng）内（nèi）排气畅通及平稳流入铸型 2.砂（shā）型紧实度（dù）要求均（jun1）匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯（xīn）排气（qì）要求畅通。合箱时（shí），注意封死芯头间隙，以免铁液（yè）钻人，堵塞通气（qì）道 4.在（zài）铸件的zui高（gāo）处，可设置出（chū）气孔（kǒng）或出气（qì）片等 5.起模和修型（xíng）时，不宜（yí）刷（shuā）水过多 6.对（duì）于大平（píng）面（miàn）铸（zhù）件，可（kě）采用倾斜浇注，出气孔（kǒng）处稍高，以（yǐ）利（lì）排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特（tè）征及发现方法: 铸件的（de）孔穴（xué）内含有砂粒 用外现检查，机械（xiè）加工或磁（cí）力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太（tài）小（xiǎo），铁液冲刷力大。破坏局部砂型（xíng） 2.由于模型结构（gòu）设计不够好，发生（shēng）粘模，而砂（shā）型又未修理好，或（huò）对铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或（huò）凸出（chū）部位脱落 4.造型（xíng）和合箱时的落砂，未（wèi）清砂干净 防（fáng）止方（fāng）法: 1.浇注系统位（wèi）置和大小合适 2.合（hé）理选择（zé）起模（mó）斜度（dù）和圆角，手工（gōng）造型时（shí），可压出圆角。成（chéng）批生产（chǎn）中，模样应（yīng）涂（tú）刷（shuā）分型剂,以免粘模，并（bìng）往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的（de）停留时间 4.合理选用芯头和（hé）芯座（zuò）之间的间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱前，必须将型内落（luò）砂清扫干净，仔细合（hé）箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特（tè）征及（jí）发现方法: 在铸件表（biǎo）面（miàn）上，一层铁和（hé）铸件之间夹有一层型砂 用外（wài）观检查或机械加工可以发现 原因分析: 铁液进人砂（shā）型后。使（shǐ）型（xíng）面层的水分（fèn）向（xiàng）内迁（qiān）移，在离（lí）型面3~5mrn处形（xíng）成高水（shuǐ）分带。该处强度大大降低，易（yì）引起（qǐ）铁液潜（qián）入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力（lì）使（shǐ）表面层鼓起（qǐ），铁（tiě）液钻入（rù），形成夹砂（shā）。 1.砂型紧实度过硬（yìng）或紧（jǐn）实不均匀 2.浇注位置不当；对于（yú）水平浇注的（de）大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂（shā）型紧实度不宜过（guò）紧，要求均匀，并加强透气（qì） 2.手工造型时，局部薄（báo）弱（ruò）处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝下（xià）或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间（jiān） 4.对大平面（miàn）铸件，浇（jiāo）注系统可（kě）分散布置，并（bìng）适当加大内（nèi）浇口截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特征及（jí）发现方法: 铸件表面铁液（yè）与砂粘在一起，形成粗糙的（de）表（biǎo）面，用外观（guān）检查（chá）可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型（xíng）紧实度不均（jun1）匀或（huò）太小 2.涂料刷得（dé）太（tài）薄（báo） 防（fáng）止方法: 1.适当提（tí）高砂（shā）型紧实（shí）度，减小砂粒间（jiān）隙(保证（zhèng）透气性要求)，并捣实（shí）均匀 2.选用适（shì）当的涂料(多为石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷（shuā）以一定的厚度（dù），既能提高耐火性，又可以防（fáng）止铁液钻（zuàn）入砂粒 （5）热裂 特征及（jí）发现方法: 裂纹处（chù），带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用外观检查，透光法，磁力（lì）探伤，打压试（shì）验，煤油渗（shèn）透等（děng）方（fāng）法发（fā）现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收缩受（shòu）到（dào）阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量太小或砂箱箱带离铸件（jiàn）太近（jìn），阻（zǔ）碍铸件收缩 3.内浇道设置过分（fèn）集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边（biān）过大，飞（fēi）边处的裂纹，延伸（shēn）到铸件（jiàn）上 防止方法（fǎ）: 1 .砂（shā）型紧实度要求适宜，并（bìng）在（zài）型（xíng）砂中可加入适（shì）量的锯末 2.改（gǎi）用较小的芯骨，使吃砂（shā）量（liàng）适宜，并选用合理的砂箱（xiāng） 3.内浇道布置应适（shì）当分（fèn）散 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并（bìng）使合箱时，尽量密合 （6）变形 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 长的或扁平类铸件在靠近壁（bì）厚的一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划线等方法发现 原因（yīn）分析: 由于（yú）铸件壁厚不（bú）均（jun1）匀，冷却有先后，从（cóng）而产生热应力，当其值大于（yú）该材（cái）质的屈服极限（xiàn）时（shí），则产生变（biàn）形和弯曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内（nèi）浇口开在薄壁处，创造同时凝（níng）固条件 2.模样上留出（chū）预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结（jié）构 （7）错箱 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸件沿分（fèn）型面发生（shēng）相对的位移（yí） 用（yòng）外（wài）观检（jiǎn）查或划线测量可以（yǐ）发现 原因分析: 1.模样（yàng）尺寸（cùn）不（bú）对（duì）或变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合（hé）箱不准（zhǔn） 4.模样在模板上的（de）位置偏移 防止方法: 1.检查并修整模（mó）样（yàng） 2.检查、修理或（huò）改换砂箱及分型板（bǎn） 3.注（zhù）意准（zhǔn）确地合箱（xiāng） 4.检查（chá）并调（diào）整模样在型板上的位置（zhì） （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上有形（xíng）状不（bú）规到的毛刺、披缝或凸出部（bù）分（fèn） 用外（wài）观检（jiǎn）查发（fā）现（xiàn） 原因（yīn）分析: 由于铁液的压力作用（yòng），使（shǐ）型腔局部胀大造成。多半出（chū）现在下型如砂（shā）型紧实度不（bú）够或不均匀（yún），局部太松等 防止方法: 适当提高砂型紧（jǐn）实度，并要求（qiú）均（jun1）匀捣实（shí） （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件热节处（chù）产生形状不规则，表（biǎo）面（miàn）粗糙的集（jí）中孔洞 用外观检查，机（jī）械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸（zhù）件补（bǔ）缩（suō）不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置（zhì）不当（dāng） 4.砂（shā）型紧实度不够，胀型后产生（shēng） 防止方法（fǎ）: 1.适当加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造（zào）同时凝（níng）固条件（jiàn）或（huò）与冒口配合使用时，创（chuàng）造顺序（xù）凝固条件 3.正（zhèng）确选（xuǎn）择浇注位置和浇注系统（tǒng），以造成（chéng）同时凝固或顺序凝固（gù） 4 .要求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸（zhù）件外形与图样不符，用外（wài）观（guān）检查发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固（gù）时受力不均匀或太松 防止方法（fǎ）: 1.足够（gòu）的（de）压箱重量或用螺栓（shuān）均匀（yún）紧固 2.分型面应平整，合（hé）箱时要注意密（mì）合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征及（jí）发现方法: 气孔中有（yǒu）小铁珠；用铸（zhù）件断面检查，机械加工可以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型（xíng）潮湿 2.内浇道离铸件zui低（dī）处太高，浇（jiāo）注时，造成（chéng）铁液飞溅，形成铁豆，铁液（yè）充满后，又未能（néng）把铁豆熔化（huà），使其与气（qì）体一块包（bāo）入铸件中 3.砂芯（xīn）透气性差 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.修（xiū）型时刷水（shuǐ）不宜过多（duō） 2.合理确定浇注系统位（wèi）置 3.加强砂芯的通气 （12）渣（zhā）眼 特（tè）征及发现方（fāng）法（fǎ）: 在铸件外部或内部的孔穴（xué）中有熔渣 用外（wài）观（guān）检查，机械（xiè）加工或磁力探伤（shāng）可以（yǐ）发（fā）现 原因分析（xī）: 浇（jiāo）注系统挡（dǎng）渣差 防止（zhǐ）方法: 合理选（xuǎn）用浇注（zhù）系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特征及发现方法: 铸件上有未完全融合（hé）的缝隙或局部缺肉（ròu），周围呈圆边 用外观检（jiǎn）查可以发（fā）现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统设置不当（dāng），或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型（xíng）时错位（wèi）使铸件部分壁（bì）太（tài）薄，甚至完（wán）全没（méi）有壁（bì）厚 防止方法: 1.适（shì）当（dāng）加大浇注系统（tǒng）尺寸 2.对于长形铸件可采（cǎi）用两头（tóu）浇注；对（duì）于高大件可采用阶（jiē）梯（tī）浇注或分散浇口等（děng） 3.内浇（jiāo）道不不宜离铸（zhù）件薄（báo）壁处（chù）太远，或可适当（dāng）增加薄壁处的厚（hòu）度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注（zhù）意合型准确
+查（chá）看全文26 2020-03
铸造企业在生产（chǎn）过程（chéng）中，难免（miǎn）遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺（quē）陷，造（zào）成铸件成品率低，重新回炉生产又（yòu）面临着（zhe）大量的人力、电能的消耗。如（rú）何减少铸件缺陷是铸（zhù）造人士一（yī）直关心的（de）问题。 对（duì）于减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）问题，来自英国伯明（míng）翰大学的教授John Campbell，John Campbell可（kě）谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的（de）见解（jiě）。早在2001年（nián），中国科学院金属研究所研究员李（lǐ）殿中，开展热（rè）加工过程（chéng）组织模拟（nǐ）与工艺设计，就是在John Campbell教授（shòu）的指导下完成的。今天洲际（jì）传媒（méi）就为大家整（zhěng）理了一份由国际铸造（zào）大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则，希（xī）望（wàng）对铸造行业（yè）的（de）同仁们（men）有（yǒu）所帮助。1、好铸件（jiàn）从高质量熔炼开（kāi）始 一（yī）旦要开始浇注铸件（jiàn），首先要（yào）准备、检查并处理好熔炼（liàn）工艺。如果有（yǒu）要（yào）求，可采用（yòng）能够接（jiē）受的zui低标准。然而（ér），更（gèng）好的选（xuǎn）择（zé）是（shì）：准备并采用接近于零缺陷（xiàn）的熔炼方案（àn）。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂（zá） 这就（jiù）要求避（bì）免前端自由液面（弯月（yuè）面（miàn））流（liú）速过高。对于大部分金属（shǔ）来（lái）说，zui大流速控制在（zài）0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注（zhù）系统或薄壁（bì）件，zui大流速会（huì）适（shì）当增加。这个要求也（yě）意味（wèi）着金属（shǔ）液的下落（luò）高度不能超过“静滴（dī）”高度的临界值。 3、避（bì）免金属液（yè）中表面凝壳的（de）层流夹杂 这就（jiù）要（yào）求在（zài）整个充型（xíng）过程，不要出现任（rèn）何金属（shǔ）液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须保持可运（yùn）动状态（tài），不（bú）受表面凝（níng）壳（ké）增厚的影响，而这些（xiē）凝壳会成（chéng）为铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设计成连续扩展（zhǎn）的。实际中，只有底（dǐ）注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如（rú）重力铸造中（zhōng），从直浇道底部开（kāi）始（shǐ）向上（shàng）流（liú））。这就（jiù）意（yì）味着： 底（dǐ）注式（shì）浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑（huá）落； 不要出（chū）现大面积的水平流动（dòng）； 不要出现由于（yú）倾倒或瀑布式流动（dòng）而产生金属液前端流动停止。 4、避（bì）免（miǎn）裹气（产生（shēng）气泡（pào）） 避免浇注系统裹气而产生的气泡（pào）进入型腔（qiāng）。可以通过以下（xià）方式达（dá）到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合（hé）理设计（jì）直浇道，快速充（chōng）满（mǎn）； 合（hé）理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采用“井式”或其他开（kāi）放式浇注系统； 采用小截面横浇道（dào）或在直（zhí）浇道于（yú）横浇道连（lián）接处附近使用陶瓷过滤片； 使（shǐ）用除气装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气（qì）孔 避（bì）免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金（jīn）属液中。砂芯必须保证非（fēi）常低（dī）的含气量，或者采（cǎi）用适当（dāng）的（de）排气以阻止砂芯（xīn）气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土（tǔ）基砂芯或模具修复胶。 6、避（bì）免缩孔 由于对流影响（xiǎng）及（jí）不稳定的压力梯度（dù），厚大截面的铸件是无法实现向上补缩（suō）。所以要遵循所有的补（bǔ）缩规律来保证良好（hǎo）的补缩（suō）设（shè）计，采用计算机模（mó）拟（nǐ）技术进（jìn）行验证，实（shí）际浇注样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处（chù）的（de）飞（fēi）边水平；控制铸型（xíng）涂料（liào）厚度（如果有的话（huà））；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避免（miǎn）对流 对流（liú）危害与凝固时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸（zhù）件：通（tōng）过铸件结（jié）构（gòu）或工（gōng）艺来降低对流危害（hài）； 避免（miǎn）向上补缩； 浇满后翻转（zhuǎn）。 8、减少偏析 预防偏析并控制在标（biāo）准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避（bì）免通道偏析。 9、减少残（cán）余应力 轻合金固溶处理后不要进行（háng）水（冷水或热水）介质淬火（huǒ）。如果铸（zhù）件应（yīng）力看起来不大，可采用（yòng）聚合物淬火介质或强制空气（qì）淬火（huǒ）。10、给定基准点 所有（yǒu）的铸件（jiàn）都必（bì）须给定用于尺（chǐ）寸检查和加工的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规（guī）程是技（jì）术（shù）准备工作的核心，是用于指（zhǐ）导（dǎo）生产的技术文（wén）件。它既是车间进行生产技术准备和科学管（guǎn）理（lǐ）的依据，也是铸造工艺技术水（shuǐ）平（píng）的体现和（hé）技术经验的结（jié）晶（jīng）。铸造工艺规（guī）程编制水平的高低（dī），对（duì）铸件质量、生产成本和效率起着关键（jiàn）性（xìng）作用。 铸造工艺装备是指在（zài）铸造（zào）生产过程中所（suǒ）用（yòng）的各种模（mó）具、工具、夹具有量具等的总称。主要有造型（芯）、合（hé）型、浇注（zhù）等工艺过程中所用（yòng）的模（mó）样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属（shǔ）型、烘芯板、造型平板、定（dìng）位销以（yǐ）及造（zào）型、下芯的夹具、样（yàng）板、磨具、量具等各种铸造（zào）工具。工艺（yì）装备对于顺利组织生产（chǎn），提高生产率和铸（zhù）件质量，降低铸件成本和劳动强（qiáng）度，是十分重要（yào）的。 为了使（shǐ）制定（dìng）的铸造工（gōng）艺便于执行（háng）、遵守和交流，制定的用于（yú）指（zhǐ）导（dǎo）铸造生产（chǎn）的技术文件统称铸造工艺规程。铸造工艺（yì）规（guī）程分两（liǎng）大类：一类是工艺守则（也（yě）称操（cāo）作规（guī）程）。特点是具有共用性。即对铸件生产通（tōng）用（yòng）的生产环节如砂处（chù）理、造型（芯）、烘干、合型（xíng）、熔炼、浇（jiāo）注、落砂清理等制定的每个铸件普遍适用的工艺规程称为工艺守则。它往往是用文字、表格说明工（gōng）序的（de）操作（zuò）次序（xù）、方法、规范，以及所采取的材（cái）料和规（guī）格的技术文件，用于指导（dǎo）工序生产（chǎn）操作。 另一类是针对每个铸件的特（tè）点和要求编制的工艺规程。对于大批量生产或重要铸件的工艺规程的（de）内容包括：拟定的（de）铸造工艺方案、绘（huì）制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模（mó）板图、芯盒图、砂箱图（tú）、铸型（xíng）装配图、工艺（yì）卡片等。对于单件、小批生产的普通铸件的工艺规程可适（shì）当简（jiǎn）化。 铸造工艺（yì）规程在生产中起（qǐ）下述作（zuò）用： 1.有利于进行工艺设计，既（jì）能选择合理的工艺方案，又（yòu）能采用先进（jìn）工艺，易于获（huò）得优质低成本的铸件。 2.有利（lì）于生产技术（shù）准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是（shì）铸造各（gè）工艺环节（jiē）上（shàng）进行技术（shù）检验的根据，易找（zhǎo）出造成铸（zhù）造缺陷（xiàn）的原因，并（bìng）及时采取有效措（cuò）施。 4.可不断积累（lèi）和总结经（jīng）验，有利于提高（gāo）生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气（qì）孔的（de）产生，是铸造过（guò）程中各个环节和工序操（cāo）作（zuò）不（bú）当的（de）综合（hé）反应（yīng）。形（xíng）成原因复杂，影响因（yīn）素很多，牵涉到（dào）每个人，每到工序（xù），应（yīng）引起（qǐ）大家的高（gāo）度重视。原材料方面 1、含（hán）钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的（de）原（yuán）材料以及（jí）高合金钢、不锈钢等禁止使（shǐ）用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原（yuán）材料，清理干（gàn）净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧（jǐn）实（shí），尽量减少空间（jiān），以减少（shǎo）铁（tiě）水吸气和氧（yǎng）化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至（zhì）少2-3次，并且，清（qīng）渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空（kōng）气接（jiē）触吸气和氧化。 3、熔化（huà）好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质（zhì）量会严重恶化，成（chéng）为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低（dī）于（yú）1540±10℃，出铁（tiě）后，要（yào）及时除渣（zhā），同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降温和（hé）氧化（huà）。 5、禁用不符合标准（zhǔn）的增碳剂。 孕（yùn）育剂方面 1、使（shǐ）用（yòng）前应经300-400℃烘烤，去（qù）除（chú）其吸附的水分和结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面（miàn） 1、大（dà）、小（xiǎo）包（bāo）一定（dìng）要烘（hōng）干（gàn）烘透，湿包禁止使用，严（yán）禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘干。 2、提高浇注温（wēn）度（dù），高温快浇。浇注原则：慢-快-慢（màn）。实践证明，浇注（zhù）温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大（dà）降低。浇（jiāo）注时要让铁（tiě）水始终（zhōng）充满直浇道，中间不断流（liú），以迅（xùn）速建立铁（tiě）水（shuǐ）静（jìng）压力，抵（dǐ）制界面气体（tǐ）侵入。 3、小包铁水温度（dù）低（dī）于1350℃禁用（yòng），应（yīng）回炉提温后（hòu）使（shǐ）用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣（zhā），及时清除（chú）氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂方面（miàn） 1、严（yán）格控制型砂水分不大（dà）于3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土（tǔ）和（hé）煤粉。 4、按规定配（pèi）入新砂。 5、每（měi）天混砂结束，要将多余型砂回收，并（bìng）彻底清理和打扫混砂机。 模具（jù）和造型方面（miàn） 1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压（yā）力。 2、在（zài）模具上增（zēng）设暗气室（shì），以减轻气（qì）体压力（lì）。 3、在横浇道或砂（shā）芯（xīn）上（shàng）面洒冰（bīng）晶石粉（用（yòng）量多少，通过试（shì）验后确定）。 制芯方面 1、硅砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯工艺（yì）：混砂（shā）前，硅砂（shā）需加热至25-35℃，先将组（zǔ）分1加（jiā）入砂中，混制1-2分钟，再加入组分（fèn）2，继续混制1-2分（fèn）钟。两组分加入量各为砂的（de）质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水（shuǐ）的敏感度较高，制好的砂芯（xīn）存放时（shí）间不应超过（guò）24小（xiǎo）时。 4、三乙胺浓（nóng）度和残留（liú）量过高，易使铸（zhù）件产生（shēng）皮下气孔。
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机械粘砂又称为（wéi）金属液渗透（tòu）粘砂（shā），是（shì）由液态金属或金属氧（yǎng）化物通（tōng）过毛细管渗透或（huò）气相渗透方式钻入型腔（qiāng）表面砂粒（lì）间隙，在铸（zhù）件表面形成的金属和砂粒机械混（hún）合（hé）的粘附层。清铲粘砂（shā）层时（shí）可见（jiàn）金属（shǔ）光泽。机械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵状，牢固地粘附在铸件（jiàn）表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低（dī）的（de）部位，如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截（jié）面、内角和凹槽处。 机械粘（zhān）砂不仅（jǐn）影（yǐng）响铸造铸（zhù）件的外（wài）观质量，甚至引起报（bào）废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够（gòu）的（de）重视，以提高（gāo）产品成品（pǐn）率。笔者（zhě）结合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验并参（cān）阅有关资（zī）料，谈谈（tán）铸件（jiàn）机械粘砂的产生（shēng）原因及其防止（zhǐ）措施（shī）。 1、铸件（jiàn）和（hé）模样（yàng）设（shè）计 如果铸件和模样的（de）结构（gòu）会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形（xíng）状（zhuàng），或具有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常（cháng）的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属氧化物易（yì）于渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用（yòng）特（tè）殊砂型，如（rú）锆砂或（huò）橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温辐照的能力（lì）。 2、模样（yàng） (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下（xià）错误： ①分模面选择不当，致使（shǐ）上型过高，或在砂（shā）型中形成很深的型腔。 ②模样在模底板上的位置布置不当，使凹（āo）陷处难于舂实（shí），这可能是（shì）由（yóu）于模样距箱壁太近，或模样排（pái）列过密所致（zhì）。由（yóu）于模（mó）样（yàng）排列过于拥（yōng）挤（jǐ），会引（yǐn）起铸（zhù）件产生（shēng）胀砂，即使（shǐ）没有明显的胀砂，也会（huì）发生机械（xiè）粘砂。由于产生（shēng）缺陷的（de）根源相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个铸（zhù）件上。 ③直浇道、冒口和横浇道（dào）的位置布置不当，会出现不（bú）易舂（chōng）实的凹陷部位，这与（yǔ）浇（jiāo）冒口系统（tǒng）的布（bù）局有关。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型（xíng）的紧实度合适，也会使砂型（xíng）表面撕裂（liè），易于使金属或金属（shǔ）氧化物渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结构不良（liáng），导致金属液（yè）静（jìng）压力过（guò）高。由于静压力的增（zēng）高，砂型的负荷也就（jiù）加重，因此需要（yào）采用（yòng）特殊的（de）砂型（xíng）或（huò）更紧实的造型方（fāng）法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型（xíng）的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及构造（zào）不合（hé）理，致使砂型紧实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生这些问题的（de）一般原因如下： (1)箱带的位（wèi）置不当，妨碍（ài）某（mǒu）些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀（zhàng）砂或机械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不（bú）能放在（zài）合（hé）适的位置上，以（yǐ）致冒口或直浇道与模样（yàng）间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然造成热（rè）量（liàng）集中，使（shǐ）机（jī）械粘砂更为严（yán）重。因此，如直浇（jiāo）道或冒口的位置不（bú）能改变（biàn），则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力（lì）及（jí）金属液的静压力有关，金属（shǔ）液（yè）压力的（de）大小，与（yǔ）金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有一定高度（dù），但型砂性能（néng）也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统（tǒng） (1)浇冒（mào）口的位置（zhì）不当导致砂型（xíng）局部过热，从而（ér）促使型腔表面过早毁坏，金属（shǔ）液或（huò）在高温下形成的金（jīn）属氧化物就更容易渗入型（xíng）腔表面。 这类情（qíng）况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一个热节（jiē）区，这一热节区的砂型如未（wèi）舂（chōng）实，则机械粘（zhān）砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热（rè）到足以（yǐ）毁坏的程度。如果型腔（qiāng）中初期凝固的硬壳被（bèi）后来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液（yè）压力过（guò）高的任何因（yīn）素，均可（kě）能导致铸件（jiàn）产生（shēng）机械粘砂。当（dāng）金（jīn）属（shǔ）液不仅压力高，而且温（wēn）度也高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内（nèi）浇道的截面比（bǐ）例不当（dāng），使（shǐ）金属液在浇（jiāo）注时不断受到氧化，增加了金（jīn）属氧化（huà）物的（de）数量，并导致（zhì）对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）应（yīng）始终充满金（jīn）属液，否（fǒu）则，在浇（jiāo）注系统中的任何部位均能使金（jīn）属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热，这是一个较（jiào）为普遍的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈（jǐng）太长（zhǎng）引（yǐn）起的，为了使冒（mào）口颈（jǐng）中金（jīn）属液（yè）不致过早（zǎo）凝固，就不得不加大颈部（bù）尺寸（cùn）。如果（guǒ）因为（wéi）冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通（tōng）常是由（yóu）于湍流引（yǐn）起（qǐ）的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起（qǐ）机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分布（bù）不均匀，会（huì）造（zào）成砂型（xíng）紧实度低（dī），原砂（shā）的粒度分布对砂型的（de）zui大紧（jǐn）实（shí）度有直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆膜太薄（báo），会使（shǐ）型壳的局部强度（dù）降低和局部砂（shā）粒未被（bèi）树脂（zhī）覆盖（gài），往往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太（tài）粗的另一种反映。透气性和（hé）紧实度是相互影（yǐng）响的两个（gè）因素。紧（jǐn）实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂（shā）中（zhōng）碳素材料或脱氧物质不足，会（huì）产生过多的（de）金属（shǔ）氧化物（wù），使氧化（huà）物（wù）湿润砂粒而易（yì）于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒（lì）太粗或粒度分布（bù）不佳，与原（yuán）砂（shā）粒度分布（bù）不均匀一样，对（duì）产生机械粘（zhān）砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂（chōng）实（shí），与（yǔ）砂型未（wèi）舂实的性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面粗（cū）糙或多孔，会（huì）引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这（zhè）种粗糙的（de）或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察（chá）觉（jiào）。有的（de）砂芯看上（shàng）去（qù）像是（shì）干的，但实际上其水分仍然很（hěn）高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操（cāo）作不慎（shèn），或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破（pò）损或擦（cā）伤涂层。其后果是（shì）造成砂（shā）芯（xīn）上（shàng）的（de）涂料不够，以致不能阻止金（jīn）属或金属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂料破损处就好像在（zài）砂芯上开（kāi）了一个出气孔一（yī）样，造成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太浅，会（huì）直接引起（qǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于涂料中的粘土（tǔ）不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高（gāo）温强度降低而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制（zhì）不良，使砂芯个别部（bù）位强（qiáng）度过（guò）低，在浇（jiāo）注时（shí）造成崩（bēng）落，因而产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫（sǎo）和修整不良时，会直接造成机械粘砂（shā）。对（duì）砂芯加强检验，这类缺陷（xiàn）是应（yīng）该能够避免的（de）。 (10)砂芯（xīn）在（zài）浸（jìn）、喷涂（tú）料后未再次烘干（gàn）。与（yǔ）砂芯在砂型（xíng）中吸湿（shī）返（fǎn）潮一样，涂（tú）层不干极易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂（shā）粘附（fù）在芯盒上，造成（chéng）砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良的砂芯（xīn）有致密的（de）表面层，芯盒不干净就得不（bú）到（dào）具有致密（mì）表面层的优（yōu）质砂芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软（ruǎn）和紧实度不均匀（yún）。在大多数（shù）情况下，舂（chōng）砂紧实和紧（jǐn）实度均（jun1）匀同样重要。然而，有时（shí）紧实度（dù）不（bú）均匀（yún）比砂（shā）型整体松软的（de）危（wēi）害更（gèng）大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂型（xíng）修（xiū）补面（miàn）粗糙疏松，会（huì）引起（qǐ）机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高（gāo），也会造成金属（shǔ）液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部（bù）位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足。 (5)表干型（xíng）的涂料干燥不（bú）匀或未充（chōng）分（fèn）烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会削（xuē）弱砂型表面强度，促成（chéng）金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机械（xiè）粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂（tú）料就会（huì）被（bèi）砂型吸（xī）入，因而发生涂料掉皮、掉屑或（huò）剥落而造（zào）成机（jī）械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆（fù）盖的（de）面砂量不足，这是（shì）常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂（shā）型（xíng）、芯撑、冷（lěng）铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相（xiàng）遇，会（huì）使水（shuǐ）分凝聚。水分（fèn）能（néng）引起沸（fèi）腾（téng）型（xíng）机（jī）械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧化物的生成（chéng）速度，随后便（biàn）会发生（shēng）金（jīn）属氧化物的渗（shèn）入。这是（shì）产生机械粘砂的一般原因，也是高压（yā）造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比（bǐ）表面张力高（gāo）或粘稠（chóu）的金属更容易引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青（qīng）铜（tóng）中的铅就容（róng）易引（yǐn）起机械（xiè）粘砂（shā）。因为（wéi）铅（qiān）比母体（tǐ）金属温度还（hái）低很多时仍然（rán）处于流动状（zhuàng）态。 (3)需（xū）要高温浇注的合（hé）金。由于合金流动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外（wài），因浇注（zhù）温度高，加速了氧化物的生成速度，故更（gèng）具（jù）有形成氧化性机械粘砂（shā）的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但会使金属（shǔ）液流动性（xìng）提高，还会（huì）使金属液迅速氧化，因（yīn）而加速了（le）氧化性机械粘砂的（de）发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过高一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金属（shǔ）氧化物进入砂型（xíng）的孔隙中。
+查看全文（wén）21 2020-03
消失模进砂（shā）是消失模铸造时常见（jiàn）的缺陷（xiàn），进砂部位可（kě）能涉及到直浇道（dào）/横浇道/内浇道（dào）等，尤其是浇（jiāo）注系统（tǒng）与逐渐（jiàn）结合（hé）的部（bù）位。消（xiāo）失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干（gàn）砂（shā）粒、涂料及其他夹杂物在浇（jiāo）注过程中随（suí）着（zhe）铁水进入铸件（jiàn）而形成的缺（quē）陷。在机加工后的铸件表面上，可看（kàn）到白色或（huò）黑灰色（sè）的（de）夹杂（zá）物斑（bān）点，单个或成片分（fèn）布,白（bái）色（sè）为（wéi）石英砂颗粒，黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡（pào）沫模型（xíng）热解后（hòu）残（cán）留物和其他夹杂。这种缺（quē）陷俗称（chēng）为“进砂”或“夹渣（zhā）”，在消（xiāo）失模铸（zhù）造生产中该缺陷是一种很常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普遍（biàn）存在的，且很难彻底根除（chú）。只有在每（měi）一道工（gōng）序上采（cǎi）取多（duō）种措施且精心操作才能把“夹（jiá）渣”降（jiàng）到（dào）很低，取得比较满意的（de）效果。 在消（xiāo）失模铸件冷却（què）打箱后未清理前（qián），根据铸件及浇注系（xì）统表（biǎo）面状（zhuàng）况，即可以判（pàn）定有（yǒu）没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横（héng）浇道（dào）、内浇道和浇口表面或连接处以及铸（zhù）件表面粘（zhān）砂严重或有（yǒu）裂（liè）纹（wén）状粘砂存在，则基本（běn）可以肯（kěn）定（dìng）铸件有夹（jiá）渣和进（jìn）砂缺陷（xiàn）。砸断浇道棒（bàng）或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点（diǎn），严重时断口形成一圈白色斑点（diǎn）。这样的铸（zhù）件，特别是板状、圆饼状铸（zhù）件机加工后加工面上（shàng）就会有（yǒu）白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严（yán）格（gé），生产的铸件严重（chóng）的（de）影响了铸件质量和定单完成（chéng）的进度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产实践中长期观察证明（míng），从浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在整（zhěng）个生产过程（chéng）中，浇（jiāo）注系统（tǒng）白模表面的涂料脱落开裂、白（bái）模结合部位的涂（tú）料脱落开裂（liè）、泡沫塑料白模表面的涂料（liào）脱（tuō）落（luò）开裂（liè）、直浇道（dào）封闭不严密等因素（sù）是造成夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的选择（zé），如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度（dù）大小、干砂粒度等（děng）因素（sù），以及模型（xíng）运输过程及装（zhuāng）箱操作（zuò）情况等都（dōu）对铸件（jiàn）夹（jiá）渣和进（jìn）砂缺（quē）陷有很大影响。只有在这些环节采（cǎi）取系统的措施（shī）、精心操（cāo）作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除（chú），获得（dé）优质（zhì）铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工（gōng）程。 减（jiǎn）少和克服夹渣（zhā）缺陷的方法和措施（shī） 进砂问题、夹（jiá）渣（zhā）缺陷是消失模铸造生产的一大（dà）难题。目前消失模铸（zhù）造生产很成功的主要（yào）是三类产（chǎn）品，即抗磨件、管件和（hé）箱体类铸件，它们都是很（hěn）少加工或不加工的铸件（jiàn）。对于加工面多且要（yào）求高的（de）铸件，夹渣缺（quē）陷（xiàn）是一个关键需要（yào）解决的问题。我们的经验（yàn）是从以下（xià）几个方面采取措施（shī）可以减少和（hé）消除夹渣缺陷（xiàn）： 1，涂（tú）料 消失模涂（tú）料的作（zuò）用（yòng）是（shì）： 1），提（tí）高铸（zhù）件表面光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度（dù）降低2－3个等（děng）级，提高（gāo）铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面质量和使（shǐ）用性能（néng）。 2）减少和防止粘砂（shā）、砂孔缺（quē）陷。 3），有利于清砂（shā）、落（luò）砂。 4），将浇注时消失（shī）模融熔的液体（tǐ）和气（qì）体顺利（lì）通过涂料层（céng）排（pái）出到铸型砂中去，而且防止金（jīn）属液渗入（rù）砂型，防止铸件（jiàn）产生气（qì）孔、金属渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止（zhǐ）在运输（shū）、填砂震动造（zào）型时产生变形和破坏（huài），有利于提高铸件（jiàn）尺寸（cùn）精度和成品率。消失模铸造（zào）用涂料要求具有（yǒu）强度（dù）、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠（líng）急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一（yī）系列性能，防止夹渣缺（quē）陷（xiàn）首先要求涂料具有高的强度和（hé）耐火性（xìng）能。要求涂挂于（yú）白模表面的涂（tú）料层在烘干（gàn）和运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够的（de）室温强（qiáng）度；而在浇注过程中，在高温金属的长时间冲刷作用下（xià）涂料层也要不脱落（luò）、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在液态金属进入（rù）铸型时直（zhí）浇口封闭严密、铸件（jiàn）和浇注系统表（biǎo）面的涂料层不（bú）脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道（dào）密封不严（yán）密，涂料层产生脱落（luò）、裂纹和开裂，大（dà）量（liàng）砂粒、涂料和夹杂物就会（huì）进入金属形（xíng）成夹渣（zhā）缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性（xìng）能，有时候要求浇注系统用（yòng）的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高的耐（nài）火强度，以抵御（yù）高温金属长时间的冲刷作用而（ér）不脱落（luò）开裂（liè）。操作工在（zài）涂刷过程必须（xū）保证涂料的均（jun1）匀性。 2．装箱操（cāo）作（zuò） 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面（miàn）的涂料层不允许有（yǒu）任（rèn）何（hé）脱落、裂纹和开裂（liè），特别是在直浇道与（yǔ）横浇（jiāo）道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要有松（sōng）动、裂（liè）纹、连接不（bú）牢靠（kào）就有可能进砂。这就（jiù）要求（qiú）结（jié）合（hé）处强度要高（gāo）、涂料（liào）要比较厚，浇注系统要有足够的刚（gāng）性（xìng），必（bì）要（yào）时需设置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂上时（shí）应（yīng）平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型（xíng），以避免震（zhèn）裂涂料层。不（bú）要正对模样猛烈加砂（shā），应先（xiān）用软管加砂（shā），震动振实（shí）时（shí）再用雨淋设备撒砂。开始震动造型（xíng）时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住（zhù）模样再大幅（fú）震（zhèn）动。在震动（dòng）造（zào）型时浇注系（xì）统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂（liè），要严密封闭直浇口以（yǐ）免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过（guò）程要非常仔细小（xiǎo）心，一定要保证在（zài）浇（jiāo）注（zhù）前模（mó）样组涂（tú）料层没有（yǒu）任何脱落、开裂和裂纹（wén）。在浇注（zhù）前应再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压（yā）头、温度和（hé）时（shí）间 浇注时压头越（yuè）高对浇（jiāo）注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂（tú）料造（zào）成进砂的可能性也越（yuè）大，对不（bú）同大小的铸件压头（tóu）要有（yǒu）所不同（tóng）。要选择容量合适的浇包，浇包要（yào）尽可能降低浇注（zhù）高度（dù），包（bāo）嘴尽量靠近浇（jiāo）口杯，应避免用大（dà）包浇小活。浇注温度越高，对涂料性（xìng）能要求就（jiù）越高，就（jiù）越容（róng）易产生粘砂夹渣（zhā）等缺陷，应选择合适的浇注（zhù）温（wēn）度。对于灰铸铁件（jiàn），出炉温度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球（qiú）铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇（jiāo）注温度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的铸铁件浇注（zhù）时间可控（kòng）制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程一般都是在真空条件（jiàn）下进（jìn）行的，负压的（de）作用是紧实（shí）干砂（shā）、加快排（pái）气、提高充型能力，在真空密封条（tiáo）件（jiàn）下（xià）浇注改善了工作环境（jìng）。负压度（dù）的大（dà）小对铸件质量有很大影响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂（liè）纹处（chù）时（shí）吸入干砂和夹（jiá）杂物的可能性增加，也使铸件（jiàn）的（de）粘砂缺陷增加。过快的充型（xíng）速度增加（jiā）了金属对浇道和铸型的冲刷能（néng）力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲（chōng）坏涂料层造（zào）成进砂。对（duì）于铸铁件，合适的负压度一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系统设置（zhì）挡渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善（shàn）进砂和夹渣（zhā）缺陷（xiàn）。 6，型（xíng）砂（shā） 型砂（shā）粒度过粗、过（guò）细都（dōu）影响夹（jiá）渣和（hé）粘砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺（quē）陷（xiàn）增加。铸铁件一般采（cǎi）用（yòng）粒度30/50的干石（shí）英砂（shā）（水洗砂（shā））即可。 7，采（cǎi）用铁水净化（huà）技术 消（xiāo）失模铸件的（de）整个成（chéng）型过程都要考虑铁水净化问题，这是（shì）消失模铸（zhù）造的关键技术之（zhī）一（yī）。包括从铁水（shuǐ）熔炼（liàn）、过（guò）热、直至浇入铸型（xíng）的全过程均要考虑净化问题，过滤技（jì）术是其中之（zhī）一（yī）。
+查看（kàn）全文（wén）20 2020-03
机械粘砂又（yòu）称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是（shì）由液态金属或金属氧化物通过毛（máo）细管渗透或气相渗透方式钻入型腔（qiāng）表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）形成的金属和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清（qīng）铲粘（zhān）砂层时可见金属（shǔ）光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面（miàn），多发生（shēng）在砂（shā）型（xíng）和砂芯表面受热作用强烈（liè）及砂型紧（jǐn）实度低的部位（wèi），如浇冒口附近、铸（zhù）件厚大截（jié）面、内角（jiǎo）和凹槽处。机（jī）械（xiè）粘砂不仅影响铸造铸件（jiàn）的外观质量，甚至（zhì）引起（qǐ）报废，因此对铸件（jiàn）的机械粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够的重视，以提高（gāo）产品成品率。笔（bǐ）者结合多年的生（shēng）产实（shí）践经验并参阅有关资料（liào），谈（tán）谈铸件机械粘砂的（de）产生（shēng）原因及其防止措施。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件（jiàn）和模样（yàng）的结（jié）构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的（de）形状（zhuàng），或（huò）具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂（shā）产生。因为这类结构的铸件会使（shǐ）砂（shā）型、砂芯局部热量（liàng）集（jí）中，其正（zhèng）常的性（xìng）能受到破（pò）坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属氧化（huà）物易于渗入而产生机（jī）械粘砂（shā）。对此，可（kě）在热量集中的（de）部位采用特殊（shū）砂（shā）型，如锆砂或橄榄（lǎn）石（shí）砂，以（yǐ）提高其长时间受热或（huò）受高（gāo）温辐照的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的（de）工艺（yì）设（shè）计常（cháng）出现以（yǐ）下错误： 一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形成很（hěn）深（shēn）的型腔。 二是模样（yàng）在模底板上的位置布置不当，使（shǐ）凹陷处难（nán）于舂（chōng）实，这（zhè）可（kě）能是由（yóu）于（yú）模（mó）样距（jù）箱壁太（tài）近，或（huò）模样排列过密所致。由于（yú）模样排列过于拥挤，会（huì）引起铸（zhù）件产（chǎn）生胀砂，即使没（méi）有明（míng）显的胀砂，也会发生（shēng）机械粘（zhān）砂。由于产生（shēng）缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会（huì）出现在（zài）同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇（jiāo）道的位（wèi）置布置不当，会出现不易（yì）舂实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 四是起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧（jǐn）实（shí）度（dù）合适，也会（huì）使砂型表（biǎo）面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧化物（wù）渗入。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压力过（guò）高。由于静压（yā）力（lì）的（de）增高，砂型的（de）负荷也就加重，因此需要采用特殊（shū）的砂型（xíng）或更紧实的造（zào）型方法，以抵（dǐ）挡金属液对砂（shā）型的渗透压力（lì）。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设计及构造不（bú）合理，致使砂型（xíng）紧实（shí）度不（bú）匀或（huò）舂（chōng）砂过软。 产生这些问（wèn）题的（de）一般（bān）原因如下： (1)箱（xiāng）带的位（wèi）置不当，妨碍某些凹陷部位的舂（chōng）实，因而（ér）导致砂型（xíng）局（jú）部过软，引起胀砂或机（jī）械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实（shí）。 (3)箱（xiāng）带位（wèi）置不（bú）当，使直浇（jiāo）道和冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致（zhì）冒口或直（zhí）浇道与模（mó）样间的（de）型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然造成（chéng）热（rè）量集中，使机械粘砂更（gèng）为严重。因此，如直浇（jiāo）道（dào）或冒口（kǒu）的位置不能（néng）改变，则必（bì）须（xū）将（jiāng）箱带割去一块或整个（gè）去掉（diào）。 (4)上箱（xiāng）过高。机（jī）械粘砂通常与型腔（qiāng）表面（miàn）的抗（kàng）渗透（tòu）能力（lì）及金属液的静压力有关，金（jīn）属液压（yā）力的大小（xiǎo），与金属的密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件（jiàn）补缩需要出发，上箱应有一定（dìng）高度，但（dàn）型砂性能也一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型局（jú）部过热，从而促使（shǐ）型（xíng）腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高温下形成的金属氧化（huà）物就更容易渗入型腔表面。 这（zhè）类情（qíng）况较典型的例（lì）子有下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒（mào）口距型面过（guò）近，形（xíng）成一个热节区，这一热（rè）节区的砂型如未舂实，则（zé）机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上（shàng）流过（guò）的金属液过（guò）多（duō），会把型面加热到足以毁坏的程度（dù）。如果型（xíng）腔中初期凝（níng）固的硬（yìng）壳被后（hòu）来（lái）流（liú）入的金属液重（chóng）熔（róng），则粘砂就更（gèng）为严重。 第三，在浇注时，凡能（néng）造成金属液压力过（guò）高的任（rèn）何因素，均可（kě）能导致铸件产生机械粘砂。当金（jīn）属液不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况尤（yóu）为严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内浇道的截面（miàn）比（bǐ）例（lì）不当，使金（jīn）属液（yè）在浇注（zhù）时不（bú）断受（shòu）到氧化，增（zēng）加了金（jīn）属氧化物的数量，并导（dǎo）致对（duì）型（xíng）砂的助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇注系（xì）统应始终充（chōng）满金属液（yè），否则，在浇注系统中的（de）任何部位（wèi）均能使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其周围型（xíng）砂过热，这（zhè）是一个较为普遍的问题。这一问题（tí）常是由于冒口颈太长引起的（de），为了使冒口颈（jǐng）中金（jīn）属液不（bú）致过早凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设（shè）计不（bú）当导致（zhì）补（bǔ）缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防（fáng）止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的冒口（kǒu）颈，可（kě）以减少（shǎo）砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不（bú）当，以致浇注时卷入空（kōng）气（qì）造成金（jīn）属液氧化（huà），这通常是由于（yú）湍流引起的，随着金属液表面氧化（huà）膜的不断积（jī）累（lèi）会引起机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分布（bù）不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原（yuán）砂的粒度分布对（duì）砂（shā）型的zui大紧实（shí）度（dù）有直接（jiē）影响（xiǎng）。 (2)型砂的流（liú）动性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上（shàng）树脂的覆膜太薄（báo），会使型壳的局部（bù）强（qiáng）度降低和局（jú）部（bù）砂粒未被树脂覆盖（gài），往往由（yóu）于这种简单的原因，使（shǐ）铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透气（qì）性过高（gāo），这是型（xíng）砂颗（kē）粒（lì）太粗的另一种反映。透气性和紧实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实度低则透气性好，反（fǎn）之亦（yì）然。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱氧物质（zhì）不足，会产生过多的（de）金（jīn）属氧化物，使氧化（huà）物湿润砂粒而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂（shā）粒太粗或粒度分布不（bú）佳（jiā），与（yǔ）原砂粒（lì）度分布不均匀一（yī）样，对（duì）产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或（huò）多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔（róng）融金属或金（jīn）属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或（huò）多孔的表面后就会渗（shèn）入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为（wéi）麻（má）烦（fán）。因为砂芯水分（fèn）过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实（shí）际上其水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在（zài）搬（bān）运时（shí）操（cāo）作不（bú）慎，或在（zài）涂（tú）料尚处（chù）于湿态时搬运（yùn）而招致破损或擦伤涂层。其（qí）后（hòu）果是造（zào）成砂芯上的（de）涂料不（bú）够（gòu），以致不（bú）能阻止金属或金（jīn）属氧化物渗入砂（shā）芯。涂（tú）料破损处就（jiù）好像在砂芯上开了一个出气孔一样（yàng），造成金（jīn）属液沸腾而产生机（jī）械（xiè）粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅（qiǎn），会直接引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯涂（tú）料（liào）的高温强度低。由于涂料中的（de）粘土（tǔ）不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂（tú）料高温强度降低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不（bú）良，使（shǐ）砂芯个（gè）别（bié）部位强度过低，在浇注时造成崩（bēng）落，因而产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够（gòu）避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料（liào）后未再（zài）次烘干。与砂（shā）芯（xīn）在砂（shā）型中吸湿返（fǎn）潮一样，涂层不干极易发（fā）生剥落（luò）与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯（xīn）砂（shā）粘（zhān）附在芯盒上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有致密的表面层，芯盒不干（gàn）净就得不到具有（yǒu）致密（mì）表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不（bú）均匀（yún）。在大多数情况（kuàng）下（xià），舂砂紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而（ér），有（yǒu）时紧实（shí）度不均匀比（bǐ）砂型整体松软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂（shā）型（xíng）修补不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏（shū）松，会引起机（jī）械粘（zhān）砂;修型过度或（huò）修补部（bù）位水（shuǐ）分过高（gāo），也会造成金属液沸腾（téng）而引起机械粘（zhān）砂。 (3)补砂不良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充（chōng）分烘干（gàn）。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱砂型表面强（qiáng）度（dù），促成（chéng）金属液沸腾而产生铸（zhù）件机械粘砂（shā）。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而（ér）发生（shēng）涂料掉皮、掉（diào）屑或（huò）剥落而造成（chéng）机械粘砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是常（cháng）见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料（liào）(砂芯、砂型（xíng）、芯撑（chēng）、冷铁等)接触（chù）到一起。冷热材料相遇（yù），会（huì）使水分凝聚。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同时大幅增加氧（yǎng）化物的生成速（sù）度，随后便会（huì）发生金（jīn）属氧（yǎng）化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂（shā）的一般（bān）原因，也是高压造型产（chǎn）生机（jī）械粘砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流（liú）动（dòng）性好的金属氧化物，流动性好的金（jīn）属比表面张力（lì）高或粘（zhān）稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔（róng）点成（chéng）分，如铅青铜中的铅就容（róng）易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。因为铅比（bǐ）母体金（jīn）属温度还低很多时仍然（rán）处于（yú）流（liú）动状态（tài）。 (3)需要高温浇（jiāo）注的（de）合（hé）金。由于合（hé）金流动性好，容易产生机械粘砂。此（cǐ）外（wài），因浇注温（wēn）度高（gāo），加速了氧化物的生（shēng）成速度，故更（gèng）具有形成氧化性机械粘砂的（de）倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使金（jīn）属液迅速氧化（huà），因而加速了氧化（huà）性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高（gāo）和上箱过高（gāo）一样（yàng），会形成过高的金属压（yā）头，促使（shǐ）金（jīn）属或（huò）金属（shǔ）氧化物进入（rù）砂（shā）型的孔隙中。
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铸件晶（jīng）粒（lì）粗大是指经过（guò）机（jī）械（xiè）工或进行（háng）断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大（dà）而（ér）不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织（zhī），可能（néng）是遍布于（yú）铸件整体（tǐ），也可能发生于铸件的局（jú）部（bù）。从本质（zhì）上讲，晶粒粗大（dà）缺陷是（shì）一种冶金（jīn）缺陷（xiàn）。笔者根据多年的生产实践并参（cān）阅有关资（zī）料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面差异过大（dà），会（huì）因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗（cū）大。灰铸铁等对截面变化十分（fèn）敏感的金属（shǔ），更容易产（chǎn）生此类缺陷。 防止产生这类缺陷（xiàn）的有效方法是避免铸件截面尺寸过分（fèn）悬殊，但这（zhè）种途径有时是铸造工作者所无能为力（lì）的。因（yīn）而就铸造本身言，可通过采取（qǔ）设（shè）置（zhì）冷（lěng）铁、控制（zhì）浇注（zhù）温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发生，降低这类缺陷的（de）严重程度。采用冷铁可加快铸件（jiàn）较厚截面的冷却速度； 浇注温度过（guò）高，会使这类问题（tí）更为严重，应予以避免；通过调节、修（xiū）正浇（jiāo）注系统设计（jì），使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计zui有效的（de）冒口，以尽可能（néng）减小冒口（kǒu）的尺寸。 (2)对于带孔铸（zhù）件（jiàn），工艺设计（jì）人员有时没有采用有助于减小有效截（jié）面尺寸的型芯，使未设（shè）芯的截面过（guò）厚而产生此缺（quē）陷，因此在工艺设（shè）计时，应尽可能（néng）在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太厚（hòu），但因某一较窄的凹（āo）陷部位或型芯在铸（zhù）件（jiàn）中（zhōng）形成（chéng）热汇截面，其（qí）结果（guǒ）和厚（hòu）大截面一样。例如（rú）．在铸件（jiàn）较深（shēn）部位的一个柱状（zhuàng）脐子处，可能需要设置（zhì）型芯，而这样（yàng）就会造（zào）成冷却缓慢。在不能设计进行修改（gǎi）的（de）情况（kuàng）下，除（chú）非可以降低金属温度（dù），或重新没置浇口，zui好的（de）解决（jué）办（bàn）法是在（zài）型芯或（huò）铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费（fèi）用，还会（huì）把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中（zhōng）心冷却较（jiào）慢（màn）的疏松部分。这（zhè）种设计毫无（wú）可取之处，因为无论从铸造还是（shì）从（cóng）机（jī）械（xiè）加工的角度来看都是不合理的，解（jiě）决办法是改变铸件（jiàn）的设计。如果不允许更改设计，那么正确的方（fāng）法（fǎ）则是采用冷铁（tiě）、控制浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设计不合（hé）适，型芯支撑不正确，或采用其（qí）他引起偏芯的技术，会造成铸件截（jié）面的（de）变化，从而引起（qǐ）晶（jīng）粒粗大。 2、浇冒口（kǒu）系统 (1)未能（néng）实现顺序凝固 浇注（zhù）系统未（wèi）能（néng）很好地实（shí）现顺序凝固（gù），通常是（shì）造成晶粒粗大的原因（yīn）。对于截面变化急（jí）剧的铸件（jiàn），必须允分注（zhù）意内（nèi）浇口的数量（liàng）和（hé）位置。为了（le）进（jìn）行补缩（suō），在冒口的作用（yòng）区保持（chí）灼热的熔（róng）融金属，会使厚截面的冷却速度降低到（dào）产生粗大晶粒的程度。冒口设（shè）计不当，如冒（mào）口（kǒu）颈过长，冒口垫（diàn）设计（jì）不当，或冒口尺寸太大，都会在较（jiào）厚（hòu）截面（miàn）处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的（de）浇冒口分（fèn）布 同样，为了对厚截面进（jìn）行补缩（suō），常会在局（jú）部区域造成过分的热量汇集。例（lì）如，因为侧冒口会造成厚（hòu）截面的过热（rè）并减缓冷（lěng）却速度，所以有时不便于在实际操作（zuò）中使用（yòng）。实际生产中需通（tōng）过合理的冒口设计（jì），尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或（huò）冒（mào）口与（yǔ）铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较（jiào）短（duǎn），对于（yú）补缩（suō）是有利的，但却会使横浇（jiāo）道或（huò）冒（mào）口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却（què）速度。而增（zēng）大冒口（kǒu）颈部，又会给补缩带来问题（tí）。因（yīn）此zui好的（de）措（cuò）施是采取有效的冒口设计，尽可能（néng）减少冒口的尺寸，不使横浇道和（hé）冒口（kǒu）过于接近（jìn）易于形成（chéng）粗大品粒的关键截面，恰当（dāng）地设置横（héng）浇（jiāo）道（dào）和冒（mào）口，以（yǐ）实（shí）现补（bǔ）缩。 (4)内（nèi）浇口数量不足 内浇（jiāo）口数量（liàng）太（tài）少，不仅易于造成冲（chōng）砂，同时还会造成局部（bù）热（rè）节和粗大晶粒组织。这种现象（xiàng）普遍存在于所有的铸（zhù）造金属中（zhōng），即使是浇注温度较低的铝合金也会出（chū）现（xiàn）这种情（qíng）况。在某些（xiē）情况下（xià），因（yīn）为（wéi）浇口数量太少，会（huì）导致产生缩松缺陷。这种（zhǒng）缩松（sōng）缺陷可（kě）能会掩盖由（yóu）于同样原因（yīn）造成的（de）晶粒粗大的缺陷（xiàn）。实际上，当（dāng）晶粒粗大缺陷（xiàn）严重恶化时（shí），就变（biàn）成（chéng）了一（yī）种缩松缺陷，因而对这两（liǎng）种缺陷的防治（zhì）措施，常（cháng）常是相同的。 3、型砂 只（zhī）有当型砂使型壁产生的位移足以导（dǎo）致增加临界截面(易于形成粗大晶粒（lì）的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）缺陷的一（yī）个因素（sù）。由于（yú）在厚截面处的型壁（bì）移动可能zui大，所以（yǐ）这种缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避免（miǎn）采用未烘（hōng）透（tòu）或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可能会（huì）产生放热反应，从而造（zào）成热量过分汇集。这种情（qíng）况或出（chū）现于大型铸件，或出现（xiàn）于采用具（jù）有放（fàng）热性（xìng）能粘（zhān）接剂的厚大型芯（xīn）。从某种意义来说，这种型芯起着一（yī）种（zhǒng）***率的（de）绝热体的作用，并把（bǎ）金属熔液的冷却速度（dù）减缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使（shǐ）加快（kuài）冷却速度的通气孔就较厚（hòu）的铸件截（jié）面来说，铸件（jiàn）的冷却速度与通过型砂散出热量的速度（dù）有（yǒu）关。排（pái）气充分会有（yǒu）助于水气迅速排出，从而产生一种致冷（lěng）的（de）效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情（qíng）况通常是因为粗心疏（shū）忽所致。 6、化学成分 从本质上（shàng）来说（shuō），晶粒（lì）粗大和金属的化学成分与冷却速度的配（pèi）合有关，因此选（xuǎn）择这（zhè）种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是（shì）起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下（xià）。 (1)灰铸铁和可锻铸铁（tiě） 碳当（dāng）量过高，碳和（hé）硅效应的数学计（jì）算，通常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因（yīn）为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的（de）效应相当（dāng）其（qí）3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的（de）这种作用，既影（yǐng）响（xiǎng）到（dào）可锻（duàn）铸铁，也影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁而言，晶粒粗大（dà）既（jì）不呈（chéng）现（xiàn）为黑色，也不（bú）呈现出表示初生石（shí）墨的麻口，而是以一（yī）般的晶粒粗大的形式呈现，这（zhè）是由于含碳（tàn）或含硅量过（guò）高，或者二（èr）者均过高。磷也会对晶粒粗（cū）大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特（tè）别是在冷（lěng）却较（jiào）缓慢的截面部（bù）位加重晶粒粗大（dà）缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化（huà）和（hé）脱氧操（cāo）作中，加入了一些（xiē）会延缓晶粒长大的元素，因此和锻钢（gāng）相比，铸（zhù）钢（gāng）不太容易（yì）形成品（pǐn）粒粗大。因成分而引起品粒粗（cū）大的铸钢件，可通（tōng）过（guò）退火或正火处理得到（dào）细化。 (3)铝合金 铁杂质会使（shǐ）铸铝件品粒粗大（dà），脆性增加，这类（lèi）缺陷多数（shù）是由于熔化操作（zuò）不当所致。在铝合（hé）金中（zhōng），特（tè）别是那些要求过热（rè）的铝合金（jīn），加入适量的细化品粒（lì）合（hé）金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金（jīn）中晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔、气孔（kǒng）或（huò）缩松所掩盖。铜合金因成分（fèn）变化会（huì）造成品粒粗大（dà），但通常总是先出现针孔、气孔（kǒng）或（huò）缩松（sōng）。 7、熔（róng）化（huà） 熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须（xū）采取小同的熔化工艺。 (1)冲（chōng）天炉（lú）熔（róng）化灰铸铁（tiě） 鼓风（fēng）量和焦炭（tàn）不平（píng）衡，会造成（chéng）过量增碳。例如，底焦（jiāo）高度过高和（hé）降（jiàng）低鼓风量会造成（chéng）过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更（gèng）加严重。因为冲（chōng）天（tiān）炉直径变（biàn）大后，为（wéi）了（le）保持（chí）同样的含（hán）碳量（liàng），需增（zēng）加（jiā）鼓风量。在过高的（de）温度（dù）下熔化会增（zēng）加碳量，如果采用热风熔炼，就（jiù）会（huì）遇到这种情况。根据经验，鼓风温（wēn）度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气（qì）来提（tí）高温度，并不一（yī）定会产（chǎn）生（shēng）同样（yàng）的（de）问题（tí）。 出铁液的间隔过长（zhǎng），或铁液停（tíng）留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁（tiě）一般都采用较（jiào）浅的（de）炉缸，并缩短出（chū）铁液的间隔时间，尽量做到连（lián）续出铁液。 间断熔化会造成（chéng）过量增碳，导致产生粗晶组（zǔ）织（zhī）。另外，因停风而（ér）使熔化（huà）间断，几乎无一（yī）例外（wài）地导致碳和硅含量的波动。停风（fēng）之后（hòu），通常需要15min，才能重新（xīn）获得原来（lái）规（guī）定（dìng）的化学（xué）成分（fèn）。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉料称（chēng）重或配料中产（chǎn）生的偏（piān）差会导致化学成分的变化；炉内鼓（gǔ）风量没有保证，会影响化学成分的控（kòng）制；熔化过（guò）热或火焰中（zhōng）充（chōng）烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青铜 采用脏污（wū）的坩埚（guō），以及在坩埚（guō）的底部（bù）和侧壁处（chù）留有上（shàng）一炉熔化时所残余的凝（níng）壳或金属薄（báo）层（céng），都会造（zào）成对下（xià）一次熔（róng）化的（de）污染，因（yīn）此（cǐ）生（shēng）产中应避免使（shǐ）用来源不明的（de）废料（liào），防止（zhǐ）在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔（róng）化温度控制（zhì）不当而使铝液过热，是（shì）造成铝合金晶粒粗大（dà）的（de）常见原因（yīn）。因此生产中应将过热的铝液缓慢地（dì）冷却下（xià）来，使（shǐ）其降到较低的浇注温度。此（cǐ）外，在配料过程中粗心大意或者炉（lú）料（liào）污（wū）染，也会（huì）引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说（shuō），浇注（zhù）温度过高（gāo）都容易（yì）造成晶粒粗大缺陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其他因素有关，如型砂（shā）紧密度（dù）偏低（dī）、当需要采用而（ér）没有采用冷铁（tiě）、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以（yǐ）及落砂后将灼热的铸件（jiàn）堆放（fàng）在一起（qǐ）等。 (2)热处理不当 也是造成某些金（jīn）属品粒粗大（dà）的（de）主要（yào）原因（yīn）之（zhī）一。 (3)机械加工不当（dāng） 不（bú）恰当（dāng）的（de）机械（xiè）加工会（huì）使实际上致密的（de）铸（zhù）件（jiàn）看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得不合（hé）理、刀具过钝、切削速度或进刀（dāo）控制有误，以及（jí）粗加工方法不当等，这（zhè）些都会造成带有某种损（sǔn）伤的多孔外观，这种（zhǒng）外观会使人们认为（wéi）铸（zhù）件存（cún）在（zài）晶粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化（huà）硅含量（liàng）较高的天然砂或石（shí）英砂，原（yuán）砂粒度根（gēn）据铸件大小及壁厚（hòu）确定，原砂的含泥质量分（fèn）数应小于2%，原砂中（zhōng）的水份必须严格控（kòng）制，且一般应进行烘（hōng）干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模（mó）应（yīng）根据铸件（jiàn）大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型（xíng）砂型（xíng）（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数（shù）水玻璃。 （二）混（hún）制比例（质量（liàng）分数%） 造型（xíng）砂/水玻（bō）璃=100：6～8 （三）混（hún）制时（shí）间：一般情况（kuàng）下（xià）混制5分钟，室温或（huò）水玻璃（lí）密度较（jiào）大时可（kě）适当延长混（hún）砂时间。 （四（sì））混（hún）制后要求（qiú）：混制好的（de）造型砂（shā）要求（qiú）无块状（zhuàng）或团状，流动性（xìng）较好。二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或（huò）主（zhǔ）要加工面应放在下面（miàn）。 2、大平面应放在下面。 3、薄（báo）壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的（de）数量。 6、应尽量采用平直的分型面（miàn）。 （二）基本要求： 1、木模（mó）：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造（zào）工艺图（tú）纸要求，并（bìng）经常（cháng）进行（háng）尺寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大（dà）小应（yīng）根据木模规格（gé）确定，大、中型砂（shā）箱应焊接箱筋。 3、浇注系统（tǒng）：根（gēn）据铸（zhù）件（jiàn）的（de）结（jié）构（gòu）特点的工艺要求，选择适宜的浇（jiāo）注系统，通常采用顶注式、底（dǐ）注式。 （1）浇注系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不妨碍（ài）铸件收缩（suō），便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺（chǐ）寸尽量减（jiǎn）少，简化（huà）造型操作，节省型砂用量和降低劳（láo）动强度。 （2）内浇道位（wèi）置的（de）注意事项。 1）内（nèi）浇道不应设在（zài）铸件重要（yào）部位（wèi）。 2）应使（shǐ）金属液流至型腔各部位的距离（lí）zui短。 3）应不使金（jīn）属液（yè）正面冲击铸型和（hé）砂芯。 4）应使（shǐ）金属液能均匀（yún）分散，快速地充（chōng）满（mǎn）型腔。 5）不要正对铸型（xíng）中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置（zhì）基本原（yuán）则（zé）： 1)根据（jù）铸件的结构（gòu）和工艺要求正（zhèng）确选择冒口的（de）形状、大小和安放位（wèi）置。 2)根据冒口的有效（xiào）补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口（kǒu）设置（zhì）基本要求： 1)对于壁厚不均匀的（de）铸件，每个热节部位都必须设置冒口（kǒu）。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当（dāng）铸件在不同高度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置（zhì）多（duō）个（gè）冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置（zhì）在铸件重要（yào）的（de）或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量（liàng）不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设（shè）置（zhì）在铸件需要（yào）机械（xiè）加（jiā）工的（de）表面上（shàng）。 （三）造型操（cāo）作： 1、操作（zuò）流程 顺序是：选取合适砂箱（xiāng）→放置木（mù）模（mó）→填砂（shā）→紧实（shí）→放（fàng）置上（shàng）砂箱→安置（zhì）浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬化 2、操（cāo）作（zuò）方法及质（zhì）量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选（xuǎn）取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到砂箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加入适（shì）当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂（shā）紧实，紧实程度要（yào）适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱（xiāng）的造型砂，使砂型表面和砂（shā）箱的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖（gài）塑（sù）料薄膜并（bìng）使薄（báo）膜（mó）平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱口要（yào）对齐。 （7）在（zài）上砂箱中合适位置（zhì）放置浇冒口，添（tiān）加造型砂（shā）并紧实。 （8）分箱起模，修型（xíng）并扎气眼硬（yìng）化。 3、砂型型（xíng）腔质量要（yào）求（qiú） （1）砂型无飞边、无毛刺、无（wú）残缺（quē），型腔内干净（jìng）无残砂等异物（wù）。 （2)型腔应（yīng）干燥，硬（yìng）化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬（dōng）季可适当延（yán）长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱（xiāng）箱印或记（jì）号（hào）完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇（jiāo）注（zhù）系统根据铸件设置（zhì）合理。 4、合箱 合（hé）箱就是（shì）把砂型（xíng）和砂芯按要求组合在一（yī）起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱（xiāng）、配箱（xiāng）或扣箱。 合（hé）箱（xiāng）工作一般按以（yǐ）下步骤进行： （1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特（tè）别要注（zhù）意（yì）检（jiǎn）查砂芯的烘干（gàn）程度和通气道是否通畅（chàng）。不符（fú）合要求者，应进行（háng）返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯装入（rù）砂型，并（bìng）严格（gé）检查和保证铸件壁厚（hòu）、砂芯固定（dìng）、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型（xíng）内（nèi）散砂，***检查下芯质（zhì）量，在（zài）分型面上沿型腔外（wài）围放（fàng）上（shàng）一圈泥条或石（shí）棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免（miǎn）液态金属从（cóng）分型（xíng）面间隙流出（chū）。随后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或用螺栓、金属卡（kǎ）子固紧铸型。放好浇口杯、冒（mào）口圈（quān）。在分（fèn）型面四周接（jiē）缝处抹上（shàng）砂泥以（yǐ）防（fáng）止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼工（gōng）艺要（yào）求： （一）操作流（liú）程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢液废渣（zhā）→添加（jiā）金（jīn）属矿石→钢液材（cái）质化验分析→根据化（huà）验分析进行钢液（yè）材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准备浇铸件材质的（de）要求，合理选择炉料搭配使（shǐ）用（yòng）。产（chǎn）品钢号（hào），应在投料时就控（kòng）制成份含（hán）量。出炉前（qián）半小时（shí）取炉前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下（xià）炉前要（yào）进行清理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控制S、P有害元素的含量（liàng）。 5、严格遵守熔炼工艺（yì）制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化（huà）验 出炉前半小时取炉前样（yàng）送检进行化验分析，钢液（yè）的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应进行（háng）调质，直（zhí）到符合要求。 （三）脱氧 把钢液（yè）表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂（jì）加入顺（shùn）序（xù）：先加锰铁（tiě），后加硅铁（tiě），zui后（hòu）加入纯铝（lǚ）。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁（tiě）、硅铁（tiě）在出炉（lú）前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加（jiā）入量（占钢液质量分数%） 脱氧（yǎng）剂（jì）名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加（jiā）入（rù），钢（gāng）包（bāo）每次接钢水前，应放入小（xiǎo）块（kuài）纯铝进（jìn）行终脱氧（yǎng）处理。四、浇注（zhù）工（gōng）艺要求 (一) 浇注前的（de）准备工作 (1) 了解浇注合（hé）金（jīn）的种类、牌号、待浇注（zhù）铸型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修（xiū）理质量（liàng）、烘干预热情况（kuàng）及其运输与倾转机构的灵（líng）活性和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在（zài）车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及（jí）铸型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场地，保（bǎo）证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了（le）获得合格铸（zhù）件，必须控（kòng）制浇注温度（dù）、浇注速度，严格（gé）遵守浇（jiāo）注操（cāo）作（zuò）规（guī）程。 (1) 浇注温度 浇（jiāo）注温度对铸件质量影响很大，因此应根据（jù）合金（jīn）种类（lèi）、铸（zhù）件结（jié）构和铸型（xíng）特（tè）点确定合理的（de）浇注温度（dù）范围。金属液（yè）由炉中（zhōng）注入浇包时，温度都会降低。根（gēn）据碳钢的（de）型（xíng）号，选择适宜的浇注（zhù）温度，一般（bān）浇注温（wēn）度在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇（jiāo）注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除去浇包中金（jīn）属（shǔ）液面上的熔渣。 2）依（yī）规（guī）定的浇（jiāo）注（zhù）速（sù）度和时间范围进行浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后期应（yīng）按工（gōng）艺（yì）规（guī）范进行点注和补注。对大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进（jìn）行保（bǎo）温。补火要及时，大型冒口（kǒu）要采（cǎi）取多次补火，补火时间要（yào）控制在冒口内的钢液凝（níng）固结壳（ké）前进（jìn）行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行（háng）浇注。 5）在保证型腔内（nèi）的（de）气体排（pái）出顺畅（chàng）的条件（jiàn）下，对（duì）要求同时凝固的（de）铸（zhù）件可（kě）采用（yòng）较高浇注速度（dù），对要求实现（xiàn）顺（shùn）序凝固的（de）铸件，尽可能（néng）采用（yòng）较低的浇（jiāo）注速度。 6）较厚大铸件（jiàn）或采用底注（zhù）式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁（bì）小（xiǎo）件浇注速度可先慢后快。 7）温高（gāo）缓，温低急（jí）；引流准（zhǔn）、浇注稳，收（shōu）流猛；包口近杯，不断（duàn）流，不准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（bǔ）（缩），遇有穿漏，迅速处理（lǐ）。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减（jiǎn）少铸件收缩阻力，避免裂纹（wén）。五、铸件（jiàn）清理 铸件凝（níng）固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表（biǎo）面及内（nèi）腔中的型砂和芯（xīn）砂的工（gōng）艺过程称为落砂，落砂（shā）通常（cháng）分为（wéi）人工落砂和机械落砂两种。 铸件（jiàn）在（zài）未完全凝固前（qián），不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷水强（qiáng）冷。铸件一（yī）般（bān）经自然冷却2—3小时后进（jìn）行（háng）清件（jiàn）。 （一）工作流程 清理铸件表（biǎo）面、型腔废砂（shā）→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂（shā）→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质量验收 （二）操作方法及质（zhì）量标准 1、准备（bèi）工作 按照要求（qiú）佩戴（dài）好劳保用品，并对工作环境进行安全确认（rèn）；准备好所用机器设（shè）备和工具，并认真（zhēn）检查，确保机器设（shè）备、工（gōng）具完好，能正常（cháng）、安全（quán）运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风（fēng）镐（gǎo）或水（shuǐ）清砂机进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸件废（fèi）砂清（qīng）理完（wán）毕，按照《气割安全技术操作（zuò）规程（chéng）》操作割枪，切割铸（zhù）件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符（fú）合要（yào）求。按照《电焊工安全（quán）技（jì）术操作规程（chéng）》操作电焊机，对铸件残缺（quē）部（bù）位进行焊（hàn）补，确（què）保铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件（jiàn）切（qiē）割、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理（lǐ），保证切割部位（wèi）和焊补部（bù）位（wèi）光洁、平整。 （5）打磨完毕，进（jìn）行验（yàn）收（shōu），准备热处理六、铸钢件（jiàn）退火（huǒ）热处理 铸钢件退火是（shì）将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理（lǐ）工艺（yì）。 （一）退火热处理工（gōng）艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要（yào）热（rè）处理的铸件（jiàn）按合（hé）金种类、铸件大小、壁厚（hòu）相同（tóng）的类型进行退火（huǒ）。 3、根据铸件的形（xíng）状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加热速（sù）度（dù）。 （二）退（tuì）火热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门（mén）关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶（ǒu）完（wán）好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常 2、工件填（tián）装要（yào）求： （1）工件装（zhuāng）填不得过于严密，须留有一定（dìng）空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐（qí）。 （3）工件（jiàn）码放应（yīng）坚持防（fáng）止加热（rè）变形的原则（zé）。 3、工件（jiàn）加热、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加热：通（tōng）常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工（gōng）件的厚度确（què）定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓（huǎn）慢冷却到（dào）500℃后（hòu）出炉，空气冷却（què）至（zhì）正常。 （三）工件出（chū）炉（lú） 工件（jiàn）冷却至正常（cháng）温（wēn）度（dù）后出炉，应分类码放整齐。七、铸钢件质量（liàng）验收标准 1、外形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸（zhù）造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量（liàng）符合铸（zhù）造工艺图纸要（yào）求。 3、各种元素含量在规（guī）定范围内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程用碳（tàn）钢件的质量标准。
+查（chá）看全文17 2020-03
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