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缺（quē）陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放出气（qì）体造成（chéng）铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储金球（qiú）。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织（zhī）面向铸道方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道（dào）。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不（bú）光洁缺（quē）陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化的金属（shǔ）与型腔（qiāng）表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌（bàn）后（hòu）不细（xì）腻（nì）。 2）包埋料固（gù）化后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同（tóng）位（wèi）置产生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于（yú）干燥（zào）等。 5）金属的熔（róng）化温（wēn）度或铸圈的焙烧的（de）温度过高（gāo），使金属与型腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引（yǐn）起包埋料（liào）的分解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成（chéng）型腔中局部的温度过（guò）高，铸件表面产生局部的粗糙（cāo）。 解决的办法（fǎ）： a.不要（yào）过度熔（róng）化（huà）金属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘的液体（tǐ）。缺陷（xiàn）三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因，一（yī）是通常（cháng）因（yīn）该处的金属凝（níng）固过快，产生铸造缺陷（xiàn）（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时间的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸（zhù）造压（yā）力（铸（zhù）造机）。包埋料的（de）透气性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包埋料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包（bāo）埋料易产生（shēng）龟（guī）裂；延伸（shēn）性小（xiǎo）的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料；尽量（liàng）降低金（jīn）属的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性（xìng）小的（de）。较脆的合金。缺陷四：球状突起缺陷 主要是包（bāo）埋料调和后残留的空（kōng）气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把（bǎ）包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采（cǎi）用（yòng）加（jiā）压（yā）包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道（dào）连接处的（de）下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋（mái）料（使用震（zhèn）荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟（guī）裂，熔化的金属流入型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变（biàn）包埋条件（jiàn）：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷（lín）酸盐（yán）类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈（quān）铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直（zhí）接（jiē）焙烧（shāo）（应在数小时（shí）后再焙（bèi）烧）。应缓（huǎn）缓（huǎn）的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通（tōng）砂型（xíng）铸造的基本原材料是铸造砂（shā）和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅（guī）质砂，硅砂的高温（wēn）性（xìng）能（néng）不能满足使用要求（qiú）时则使（shǐ）用锆（gào）英砂（shā）、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广的型砂粘结剂是（shì）粘土，也可（kě）采用各种（zhǒng）干性油或半干性油（yóu）、水溶性硅酸盐或磷酸盐和（hé）各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸（zhù）造中（zhōng）所用的外砂型按型砂所用的粘结（jié）剂及其建立强度的方式（shì）不（bú）同分为（wéi）粘土湿砂型（xíng）、粘土干（gàn）砂型和化学（xué）硬化砂型3种。砂（shā）型铸（zhù）造（zào）用的是（shì）很流行和很简单类型的（de）铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如（rú）灰铸铁，球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁,不锈钢（gāng）和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤（zhòu）包（bāo）括绘画，模具，制芯，造（zào）型，熔化及浇注，清（qīng）洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸件（jiàn）上需要切削加工的表面（miàn），应预先留出一定（dìng）的加工余量，其（qí）大小取决（jué）于铸造合金的种类、造型方法、铸件（jiàn）大小及（jí）加工面（miàn）在铸（zhù）型中（zhōng）的位置等诸多因素（sù）。2.起模斜度 为（wéi）了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加（jiā）的（de）斜度（dù）称（chēng）为（wéi）起模斜度（dù）。3.铸造圆角 为了防止铸（zhù）件在壁的连接和拐角处产（chǎn）生应力和裂纹（wén），防（fáng）止铸型的尖角损坏和（hé）产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分（fèn）应设计成圆角（jiǎo）。4.型（xíng）芯头 为了保证型（xíng）芯在（zài）铸型中的定位、固定和排（pái）气，模样和型芯都要设（shè）计出（chū）型芯头。5.收（shōu）缩余量 由于铸件（jiàn）在浇（jiāo）注（zhù）后的（de）冷却收缩，制作（zuò）模（mó）样时要加上这部分收（shōu）缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格（gé）便（biàn）宜（yí）。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大（dà）部（bù）分均可回收再（zài）用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的型砂可（kě）使用的时（shí）间长（zhǎng）；4.适应（yīng）性很广。小件、大件（jiàn），简单件、复杂件，单件、大批量都可（kě）采用；缺点及局限性：1.因（yīn）为每个（gè）砂（shā）质铸型只能（néng）浇注一次，获得（dé）铸件后（hòu）铸型（xíng）即损坏，必须重新造型，所以砂型（xíng）铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易于产生（shēng）冲（chōng）砂、夹砂、气（qì）孔等缺（quē）陷。压铸（zhù）工艺原理（lǐ）是利用高（gāo）压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金（jīn）属（shǔ）液在压力作用下冷却凝（níng）固而形成铸件（jiàn）。 a)合型浇注 b) 压射（shè） c) 开（kāi）型顶件 冷、热室压（yā）铸是压铸工艺的两（liǎng）种基本方（fāng）式。冷室压铸中金属液由（yóu）手工或自动浇注装置浇入压（yā）室内（nèi），然后（hòu）压射冲头前进，将金（jīn）属（shǔ）液压入型（xíng）腔。在热室压铸工艺中，压室垂（chuí）直于坩埚内（nèi），金属液通（tōng）过（guò）压室上的进料口（kǒu）自动流入压室。压射冲头向下运动，推（tuī）动金属液通（tōng）过（guò）鹅颈（jǐng）管（guǎn）进入型腔。金属液凝固后（hòu），压铸模具打开（kāi），取（qǔ）出铸件，完成一个压铸循环。熔模铸（zhù）造（zào）用蜡料（liào）做模样时，熔模铸造（zào）又称"失（shī）蜡铸造"。熔（róng）模铸造通常是指在易熔材（cái）料制成模样，在模（mó）样表（biǎo）面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造（zào）方案。由于模样广泛采用蜡质材料来（lái）制（zhì）造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造（zào）法生产的合（hé）金（jīn）种类（lèi）有（yǒu）碳素（sù）钢、合金钢、耐热合金（jīn）、不锈钢、精密合金（jīn）、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合（hé）金（jīn）、钛合金（jīn）和球墨铸铁等。熔模铸造（zào）工艺过程 优点： 1.尺寸精度（dù）较高。一般可（kě）达（dá）CT4-6（砂（shā）型铸（zhù）造为CT10~13，压铸（zhù）为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提高金（jīn）属（shǔ）材料的利用（yòng）率。熔模（mó）铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时（shí）和刃具材料的（de）消耗； 3.能极（jí）大限度地提高毛坯与（yǔ）零件之（zhī）间的相似程度，为零件（jiàn）的结构设（shè）计带来很大（dà）方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出（chū）形状十分复杂（zá）的铸（zhù）件，也能（néng）铸（zhù）造壁厚为0.5mm、重量小至（zhì）1g的铸（zhù）件（jiàn），还可以铸（zhù）造组合的、整体的（de）铸件（jiàn）； 4.不受（shòu）合金材料的制约。熔模铸造（zào）法（fǎ）可以铸造碳（tàn）钢（gāng）、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸（zhù）造高（gāo）温合金、镁（měi）合（hé）金、钛合金（jīn）以及贵金属等材（cái）料的铸（zhù）件。对于难以锻造（zào）、焊接和切削（xuē）加工（gōng）的（de）合金材料，特别（bié）适宜于用精铸方（fāng）法铸造； 5.生产（chǎn）灵活（huó）性高、适应性（xìng）强熔模（mó）铸造既适用于大（dà）批量生（shēng）产，也适用小批量（liàng）生（shēng）产甚（shèn）至单件生产。 缺（quē）点及（jí）局（jú）限性（xìng）： 铸（zhù）件（jiàn）尺寸不能太大（dà）工艺过程（chéng）复杂（zá）铸件冷（lěng）却速（sù）度慢。熔模（mó）铸造在所有毛坯成形方法中，工艺很复杂，铸件成本（běn）也很高，但是如（rú）果产品选择得当，零件设计（jì）合理（lǐ），高昂（áng）的铸（zhù）造成本由于减（jiǎn）少切削加工（gōng）、装配（pèi）和节（jiē）约金属材料等方（fāng）面而得到补（bǔ）偿，则熔模铸造具有良好的经（jīng）济性（xìng）。
+查（chá）看（kàn）全文14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸（zhù）造（zào）缩（suō）孔 主（zhǔ）要原因有合金凝固收缩产生铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空气（qì）中的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道（dào）的直径或（huò）减（jiǎn）短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量（liàng）。 4）采用下列方法（fǎ），防止组（zǔ）织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置（zhì）冷却（què）道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件（jiàn）表面（miàn）粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主（zhǔ）要体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化后直接（jiē）放入茂福炉中焙（bèi）烧，水分（fèn）过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥（bāo）落（luò）。 4）焙（bèi）烧的温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型（xíng）腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过高，使（shǐ）金（jīn）属与型（xíng）腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分（fèn），已熔（róng）化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的分解，发生较多的（de）气体，在（zài）铸（zhù）件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸（zhù）入后，造成型腔（qiāng）中局部的温度过（guò）高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决（jué）的办法（fǎ）： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度（dù）不要过（guò）高。 c.铸型的焙烧温度（dù）不要（yào）过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原（yuán）因（yīn），一是通常因该处的金（jīn）属凝固（gù）过（guò）快，产生铸（zhù）造缺陷（xiàn）（接缝（féng））；二（èr）是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通过控制铸入（rù）时间和凝固时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细（xì）数（shù）量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高（gāo）温产生的龟裂（liè），与金属及包埋料的（de）机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入温度（dù）高易产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易（yì）产生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合（hé）金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解决的（de）办法： 使（shǐ）用强（qiáng）度低的包埋料；尽量降低金属的铸（zhù）入温度（dù）；不（bú）使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋（mái）料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面（miàn）而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡（là）型的（de）表面喷射界面（miàn）活（huó）性剂（例如日进公（gōng）司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂布（bù）在蜡型上（shàng）。 4）采用（yòng）加（jiā）压（yā）包埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道连接处的下方不要（yào）有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋（mái）料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边（biān）缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化的金属流入型腔的（de）裂纹（wén）中（zhōng）。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）改变包埋条（tiáo）件：使（shǐ）用（yòng）强度（dù）较（jiào）高的（de）包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低（dī）于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时后再焙（bèi）烧）。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距（jù）齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于（yú）煤（méi）矿井下用刮板输送机（jī）、 转载机的中部槽部（bù）分。用途 齿轨、销轨安放在（zài）齿轨座（zuò）上是采煤机（jī）的行走（zǒu）轨道（dào），齿（chǐ）轨座（zuò）焊接在中部槽槽帮上，齿轨座与（yǔ）齿轨通过齿轨（guǐ）销进行链接（jiē）。结构 齿轨（guǐ）、销轨按节（jiē）距规格可以（yǐ）分为：126节距（jù）齿轨、147节距齿（chǐ）轨。 齿轨、销（xiāo）轨（guǐ）按节距数可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨（guǐ）、6节距齿轨、7节（jiē）距齿轨、8节（jiē）距齿轨、9节（jiē）距齿轨。工艺（yì） 齿轨、销轨按（àn）制作方式可以分为：锻造齿（chǐ）轨和锻打（dǎ）齿轨（guǐ）。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生产主机厂（chǎng）可以分为（wéi）：张家口齿（chǐ）轨、西北（běi）奔牛齿（chǐ）轨、山西（xī）煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿（chǐ）轨（guǐ）等。 常见齿轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品（pǐn）质保证：视产品质量如生命。我公司产品严（yán）格按照（zhào）国（guó）家质量管理体（tǐ）系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进（jìn）的设（shè）计理念，使用现代（dài）化生（shēng）产设备（如数（shù）控双边焊（hàn）机、智能机械手、加工中（zhōng）心等），完（wán）善的产品检测体（tǐ）系，保证（zhèng）产品（pǐn）质量合格。 价格保证：市场优（yōu）惠价格（gé）。我公司产品材料均选用国内外质量品牌，在保证品（pǐn）质的基础上，提供市场优惠价格。 交货（huò）保（bǎo）证：按照（zhào）客户的（de）要求，保（bǎo）证按时交货。有特殊要（yào）求，需提前完（wán）工的，公司可（kě）组织（zhī）生产力量（liàng），满足客户需求。 售后保证（zhèng）：完善的售后（hòu）团（tuán）队（duì）。我公（gōng）司以快速有效（xiào）的（de）信（xìn）息反馈（kuì）体系，确保为客（kè）户提供***的（de）维（wéi）修服务。提（tí）供完整的产品问题（tí）分（fèn）析和解决办法，延长产（chǎn）品使用寿命（mìng），帮企业节省采购（gòu）成本。
+查看全文12 2020-03
在（zài）铸造这个行业（yè），成本高，利润低（dī），赚的都是血汗钱！大多数的铸造老板都（dōu）在为降本（běn）增效，提高利润而发愁。也有不少用（yòng）传统（tǒng）砂型（xíng）铸（zhù）造的工厂（chǎng），开始尝试转型（xíng），使用操作更简单，成（chéng）本更低（dī）的消失（shī）模工艺（yì）生产。据（jù）一位铸造老（lǎo）板反馈（kuì），国内的消失模铸造工艺自1988年开（kāi）始，实现工（gōng）业化生（shēng）产以（yǐ）来，历经30多年的探索研究，工艺方面，还是专用设备（bèi）方面，都已（yǐ）进（jìn）入成熟阶（jiē）段，正是介入（rù）的（de）大好时机。 消（xiāo）失（shī）模铸造以其精度高（gāo），成本低，劳动强度低，做业（yè）环境好等优势，在某（mǒu）些产品领域中逐渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成为铸造行业（yè）的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸（zhù）造（zào）工艺（yì），有（yǒu）以下9个优（yōu）点！1、 消失模铸造不需要分型和下芯（xīn）子，所以特别适用（yòng）于几何形状复杂、传统铸造（zào）难以完成的箱体类（lèi）、壳体类铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂埋模（mó）型，可反复使（shǐ）用，工业垃圾少，成本明显降低。 3、 消（xiāo）失模铸造没有（yǒu）飞边毛刺，清理工时（shí）可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线多用，不（bú）仅可以做（zuò）铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适（shì）用范（fàn）围广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅适用批（pī）量大的铸造件，进（jìn）行（háng）机械（xiè）化操作，也适用于（yú）批量小的产（chǎn）品手工拼接模型。 6、 消失模铸（zhù）造如果投资到（dào）位，可（kě）以实（shí）现（xiàn）空中无尘，地面无砂，劳动强度（dù）低（dī），做业环境好，将以男工（gōng）为主的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型工序，有（yǒu）一定文化水平的人，经过短时间（jiān）的（de）培训就（jiù）可（kě）以成为熟练的工人，所（suǒ）以，特别适用技术力量缺乏的地（dì）区和企业。 8、 消失模铸造适（shì）合群铸（zhù），干砂（shā）埋（mái）型，脱砂容易，在某些材质的（de）铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适（shì）用于中小件（jiàn），更适用（yòng）做大（dà）型铸件（jiàn），如（rú）：机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大（dà）型（xíng）矿山设备配件等（děng），因（yīn）为模型（xíng）制作周（zhōu）期短、成（chéng）本低、生产周期也短，所以特别受到（dào）好评。 不过也有（yǒu）很多干铸造的朋友反映，消失模工艺（yì）看（kàn）着简单，实际操作（zuò）过程中还（hái）是会出现很多问题，“一看（kàn）一（yī）会，一做（zuò）就（jiù）废”的（de）问题，一直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少铁（tiě）水中的夹杂物（wù）从而获得纯净铁水一般使用三种方法：高温（wēn）熔炼（liàn）、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水中的夹杂物（wù）吗？在炼钢（gāng）生产中，钢水温度高达1700度左右，钢水（shuǐ）中的夹杂物尚需使（shǐ）用（yòng）“炉外精炼技术”才可以去除，而铁水（shuǐ）***高温度无（wú）非1500度左右，怎（zěn）么可能清除铁水中的夹杂（zá）物呢？ 过滤网能清除铁（tiě）水中的夹（jiá）杂（zá）物吗?过滤（lǜ）网受孔洞大小（xiǎo）***，只能过滤颗粒较大的宏观类（lèi）浮渣（zhā），假若其孔洞小到可（kě）以过滤以微米计（jì）算（suàn）的微观夹杂（zá）物，铁水（shuǐ）如何顺畅（chàng）通过而进（jìn）入（rù）铸（zhù）型（xíng）？因此（cǐ）我们认为：过滤（lǜ）网只（zhī）能过滤扒渣未尽（jìn）的铁水表面浮渣。 聚渣剂只能聚（jù）集铁（tiě）水表面（miàn）浮渣而方便扒出（chū），是一种常识，无须多议。因此，使用（yòng）“高（gāo）温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于混熔或悬浮在铁水中的（de）各种非金属夹杂物，事实上是（shì）处于束手（shǒu）无策的状态。基于上述认（rèn）识，我（wǒ）们根据“铁水净化理论” ，结合（hé）在（zài）铸造生（shēng）产（chǎn）中（zhōng），使（shǐ）用（yòng）铁神（shén）一号净化剂的实际经（jīng）验，总（zǒng）结出（chū）现代铁水（shuǐ）净化技（jì）术，希望达到三个目的： 一（yī）是统（tǒng）一思想。使广大（dà）铸（zhù）造工作者认识到：要（yào）生产优质铸件，必（bì）须获得纯净（jìng）铁水； 二是使（shǐ）尽可（kě）能多的铸造企业掌握和使用现代铁水净化技术，提高（gāo）国（guó）产铸（zhù）件产（chǎn）品的质量。 三是使尽（jìn）可能（néng）多的铸造企业通过（guò）生产优质铸件产（chǎn）品（pǐn），尤其是生产质量好，成本低的优质铸件产品，提高盈利能力，从而（ér）增加铸造企业的市场竞（jìng）争力。
+查看全文15 2020-01
由（yóu）球墨铸铁的（de）凝固特点认（rèn）为球铁件易（yì）于出现缩孔缩松缺陷，因（yīn）而（ér）其实现无冒口（kǒu）铸造较为困难。阐述了实（shí）现球（qiú）铁件无冒口铸（zhù）造（zào）工艺所应具备的铁液成（chéng）份、浇（jiāo）注温度、冷铁工艺（yì）、铸型强度和刚（gāng）度、孕育（yù）处理、铁液过滤和铸件（jiàn）模数等条（tiáo）件（jiàn），用大模数（shù）铸件和小模数铸件铸造工（gōng）艺实例佐证了自己的观（guān）点。 1、球墨铸（zhù）铁的凝固特点 球墨铸（zhù）铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶（jīng）灰铁中石墨在初生奥氏（shì）体（tǐ）的边缘开始析出后，石墨片的两侧处在奥氏体（tǐ）的（de）包围下从奥氏（shì）体中吸收石墨而变厚（hòu），石墨片的先端在（zài）液（yè）体中吸收石（shí）墨而生长。 在球（qiú）墨铸（zhù）铁中，由于（yú）石墨呈球（qiú）状，石（shí）墨球析（xī）出后就开始（shǐ）向周围吸收（shōu）石墨，周围的液体因（yīn）为w（C）量降低（dī）而变为固态（tài）的（de）奥（ào）氏体并且（qiě）将石墨球包围；由于石（shí）墨球处在奥氏体的包围（wéi）中，从奥氏体中（zhōng）只能（néng）吸收的（de）碳较为有限，而液体（tǐ）中的碳通过固（gù）体向石墨球扩（kuò）散（sàn）的速（sù）度很慢，被奥氏（shì）体包围又（yòu）***了它的长大；所以，即使球墨铸铁（tiě）的碳当量比（bǐ）灰铸铁高很多，球铁的石墨（mò）化（huà）却（què）比较困难，因而（ér）也就没（méi）有（yǒu）足够的石墨化膨胀（zhàng）来（lái）抵消凝固（gù）收（shōu）缩；因此，球墨铸（zhù）铁容易产（chǎn）生缩孔（kǒng）。 另（lìng）外（wài），包裹石（shí）墨球的奥氏体层厚度一般是石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球（qiú）越大（dà）奥氏（shì）体层越厚，液体中的（de）碳通过奥氏体转（zhuǎn）移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨（mò）铸铁容易产生白口的根本原因也（yě）在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于（yú）球墨（mò）铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产生的结（jié）晶潜（qián）热向铸型内释放而增大了过冷（lěng）度，石（shí）墨来不及析出就形成了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退（tuì）快，也（yě）是极易发生过冷的因素之一。 2.球墨（mò）铸（zhù）铁无冒口（kǒu）铸造的（de）条（tiáo）件 从球墨（mò）铸（zhù）铁的凝固特（tè）点不（bú）难看出，球墨铸铁件要实现（xiàn）无冒（mào）口铸造的难度较大。笔（bǐ）者根据自己多（duō）年的生产实践经验，对（duì）球墨（mò）铸铁实现无冒口铸造（zào）工（gōng）艺（yì）所需（xū）具备的条件（jiàn）作了一些（xiē）归纳（nà）总（zǒng）结（jié），在此与同行分（fèn）享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳当量（CE） 在（zài）同等条件下，微（wēi）小的石墨在铁（tiě）液（yè）中容易溶（róng）解并（bìng）且不容（róng）易生长；随着石墨长大，石（shí）墨的生（shēng）长速（sù）度也（yě）变快，所以使铁液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有（yǒu）利的。过共晶成分（fèn）的铁（tiě）液就（jiù）能满足这样的（de）条件，但过高的CE值使石墨（mò）在（zài）共晶凝固前（qián）就长大，长大到一（yī）定尺（chǐ）寸时（shí）石墨开始上浮（fú），产生石墨漂（piāo）浮缺陷。这时，由石墨（mò）化引起的体积膨胀只会（huì）造成铁液液（yè）面（miàn）上升，不但对铸件的补缩毫无意义，而且由于石墨（mò）在（zài）液态时吸收了大量的碳，反而造成在共晶凝固时铁液中的w（C）量（liàng）低不能产生（shēng）足够的共晶石墨，也就不能（néng）抵消（xiāo）由于（yú）共晶凝固造成的收（shōu）缩。实践证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一（yī）般（bān）认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利（lì）于石（shí）墨化（huà）膨胀，能够减少缩孔（kǒng）的发生。很（hěn）少有人知道，Si是（shì）阻（zǔ）碍共晶凝固石墨化的。所以，不（bú）论（lùn）从（cóng）补缩（suō）的角度考虑，还是从防止碎块状石墨（mò）产生的角度考虑，只要能通过强化孕育等措施防止（zhǐ）白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值（zhí）条件（jiàn）下，尽可能（néng）提高w（C）量。事实（shí）证（zhèng）明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球（qiú）化的主要（yào）元素，球（qiú）化处理（lǐ）的主要目的就是脱（tuō）S，但球墨铸（zhù）铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量太低（dī）有直接关系；所以，适（shì）当（dāng）的（de）w（S）量（liàng）是必要的。可以将w（S）量控制（zhì）在0.015%左右，利用MgS的（de）成核作用（yòng）增加石墨核心质点以（yǐ）增（zēng）加石（shí）墨球数，减少衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是（shì）阻碍石墨化的元素，所（suǒ）以（yǐ）在保（bǎo）证球化率（lǜ）能够达到90%以上的（de）前提（tí）下，Mg应尽（jìn）可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在（zài）0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨（mò）化的元素越（yuè）低越（yuè）好。 要注意微量元素的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量（liàng）低时，是强（qiáng）力促（cù）进石（shí）墨化元素，同时Ti又（yòu）是（shì）碳化（huà）物形成（chéng）元素（sù），又是影（yǐng）响球化促进蠕虫状石墨产生的元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越（yuè）低越好（hǎo）。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺而使用了w（Ti）量为（wéi）0.1%的生铁，生产出（chū）的铸件不但（dàn）表（biǎo）面有缩陷，加工后内部也出现了集中型缩（suō）孔。 总之，纯净原材料（liào）对（duì）提高球墨铸铁的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有明显的（de）影响，只不过缩孔的形态从（cóng）集中型逐渐向分散型过度（dù）。石墨球的尺寸也随着浇（jiāo）注温度的升高逐渐（jiàn）变大，石（shí）墨球的数量（liàng）逐渐减（jiǎn）少。所以（yǐ）没有必要苛求过低的浇注温度，只（zhī）要铸型强（qiáng）度足够抵抗铁（tiě）液的静（jìng）压力，浇注温（wēn）度可以高一（yī）些。通（tōng）过铁液加热铸（zhù）型减少（shǎo）共（gòng）晶（jīng）凝（níng）固时的过冷度，使石墨化（huà）有充足的时（shí）间进行（háng）。不过，浇注速度要尽可能地快，以尽量减（jiǎn）少型（xíng）内铁液的（de）温度差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的（de）经验及利用以上理论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局（jú）部（bù）使（shǐ）用冷铁（如打孔部（bù）位），只能使（shǐ）缩孔转移而（ér）不是消（xiāo）除缩孔；另一方面，大面（miàn）积地使用冷铁而获得了（le）减少补缩或（huò）无冒（mào）口的效（xiào）果，只是无（wú）意识地增加了（le）铸型强（qiáng）度而不（bú）是冷铁减少了液体或共晶凝固收缩（suō）。事实上（shàng），如（rú）果冷铁使用（yòng）过多，影响（xiǎng）了石墨（mò）球的长大及石墨化（huà）的（de）程度，相反会加（jiā）剧收（shōu）缩。 2.4铸型强（qiáng）度和刚度（dù） 由于球铁大都选择（zé）共晶或过共晶成（chéng）分，铁液在铸型中冷却（què）至共晶温度（dù）所经过（guò）的时间较长（zhǎng），也就是铸（zhù）型所承受（shòu）的铁液静（jìng）压力的（de）时（shí）间（jiān）要比（bǐ）亚共（gòng）晶成分的灰铸铁要长，铸型也就更（gèng）容（róng）易产生压缩性变（biàn）形。当石墨化膨（péng）胀引起（qǐ）的体积增加不能抵消液体（tǐ）收缩（suō）+凝（níng）固收（shōu）缩+铸型变形体（tǐ）积时，产（chǎn）生缩（suō）孔也（yě）就在所（suǒ）难免。所（suǒ）以，足够的铸型刚度及（jí）抗压强度是实现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂（shā）铁型铸造工艺实现（xiàn）无冒（mào）口铸造（zào）既是这一理论的证明（míng）。 2.5孕育处理 强效孕育（yù）剂及瞬时延后孕育（yù）工艺既能给予铁液（yè）大量的（de）核心质点，又能防止孕（yùn）育衰退（tuì），能够保证球墨铸铁在共晶（jīng）凝固时有（yǒu）足（zú）够的石墨球（qiú）数；多而（ér）小的（de）石墨球减少（shǎo）了液体中（zhōng）的C向石墨核心转（zhuǎn）移的距离，加（jiā）快（kuài）了石墨化速度，短时内大量的共晶凝固（gù）又能释放出（chū）较多的（de）结晶潜热，减少了过冷（lěng）度，既能防（fáng）止白口（kǒu）的产生，又能加强石（shí）墨化（huà）膨胀。因（yīn）而。强（qiáng）效孕育对提高（gāo）球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）的自补缩能力至关重（chóng）要。 2.6铁液（yè）过（guò）滤 铁液经（jīng）过过滤，滤除了部分氧化夹杂，使（shǐ）铁（tiě）液的微观流动性（xìng）增强，可以降低（dī）微观缩孔的产生几率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要（yào）加入（rù）阻碍石墨化的元素，这会影响（xiǎng）石墨化程度，对（duì）铸件实现自补缩目的有一定影响，所以有资（zī）料介绍，无冒（mào）口铸造（zào）适用于牌号在QT500以下的球墨铸铁。除此之（zhī）外（wài），由铸件的形状尺寸所决定（dìng）的模数应在（zài）3.1cm以上（shàng）。 值得注意（yì）的是，厚度＜50mm的（de）板类铸件（jiàn）实现无冒口铸造是困难的。 也有（yǒu）资料介绍，对（duì）QT500以上的球墨（mò）铸铁实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造工艺的条件是其模数应（yīng）大于（yú）3.6cm。 3.应（yīng）用实例介绍 3.1大（dà）模数铸件（jiàn）无（wú）冒（mào）口铸造工艺实例 材料牌号为GGG70的风电增速器行星支架（jià）铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模数（shù）约为（wéi）5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁（tiě）液（yè）对铸型下部的压力（lì）较大（dà），容易使铸型下部产（chǎn）生压缩（suō）变形，所以客户推荐将（jiāng）冷铁主要集（jí）中放（fàng）置在下部（如图1）。根（gēn）据（jù）以（yǐ）往的经验，开始试（shì）制时，我们决定（dìng）使用无冒口（kǒu）铸造工艺，也就是图1去（qù）掉冒口的工（gōng）艺。虽然（rán）客（kè）户请***人员对所（suǒ）试制铸件做（zuò）超声探伤并（bìng）未（wèi）发现有内部（bù）缺陷，解（jiě）剖结果也（yě）未发现（xiàn）缩孔缺陷。但对照其它相关资料及客户提（tí）供的参（cān）考工艺，我们对（duì）这（zhè）么重要的铸（zhù）件批量生产（chǎn）后一旦发生缩孔缺陷的后（hòu）果甚为担心，所以对图1工艺进行了凝（níng）固模拟（nǐ）试验，模拟结（jié）果如图2。图1 推荐的冒口补缩工艺（yì）图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已经将包（bāo）括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧（cè）的3个320×200×320mm腰圆形发（fā）热保温冒口（kǒu）内的铁液（yè）全部用尽；因而，我们（men）在原有（yǒu）320×200×320mm发热（rè）保（bǎo）温冒口的（de）上面再加上1个同（tóng）等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改为320×200×640mm。但是（shì），浇铸后的结果（guǒ）却是（shì）所（suǒ）有冒口一点收缩的痕迹也（yě）没有（yǒu），从而证实了这（zhè）个铸件完全可以（yǐ）实现无冒（mào）口铸造。 3.2小模数铸（zhù）件有冒口铸造（zào）实（shí）例 图3所示（shì）的蜂（fēng）窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸（zhù）件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板（bǎn）毛坯图 此铸件模数远小（xiǎo）于3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工艺，但试制时为了提高工艺出品率，采用（yòng）了（le）立浇雨淋式（shì）浇口（图4），原意是想使（shǐ）铸件（jiàn）在凝固（gù）时产生自上而下（xià）的（de）温度（dù）梯度，以利用横浇（jiāo）口补缩，但结（jié）果却是在铸件的中间（jiān）部位（wèi）加工后产生了大面积（jī）连通（tōng）性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件（jiàn）无一件成品。图4 试（shì）制（zhì）工艺方（fāng）案示（shì）意图 于是，我们（men）改变思路，制定了如图5所示的卧浇、冷铁加冒口（kǒu）工（gōng）艺。用冷铁将（jiāng）铸件分割成（chéng）9部分，每部分的中央放置（zhì）冒（mào）口。改进后的工艺（yì）出品率大于75%，产（chǎn）品质量（liàng）稳定，废品率在2.0%以下，由于原（yuán）材（cái）料和工艺都（dōu）较稳定（dìng），加工后几（jǐ）乎没有废品。图5 改（gǎi）进后的成熟（shú）工艺
+查看全文13 2020-01
如（rú）果是正常的干（gàn）式切削，几乎所有的钢（gāng）材切出来的屑都是（shì）要烧了呈现紫色才合（hé）理的。在（zài）这（zhè）里抛（pāo）开刀片材料、转速（sù）、走刀量、切削深度（dù）、段屑槽的形（xíng）状、刀尖大小等不谈，单谈干式切削（xuē）时铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红（hóng）色（sè）－暗蓝色（sè）－蓝色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫（zǐ）黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄（shè）氏度以上，这（zhè）个颜色（sè）变化过程也就是切削（xuē）过程（chéng）中所消耗的功的绝（jué）大部（bù）分转换成切削（xuē）热的过程，同（tóng）时也可以看作是刀具（jù）损（sǔn）耗（锋利－钝化－剧（jù）烈钝（dùn）化（huà）－报废）过程（无积屑（xiè）瘤时）注意我（wǒ）们通常所说的切（qiē）削温度（dù）是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色（sè）时较为合理，如果银白或（huò）黄色，则未充（chōng）分（fèn）发挥效（xiào）率，如果蓝（lán）灰则切削用量太大。使用高速钢刀具，则削为银白和微黄为宜，如（rú）果削蓝则（zé）要减小转速或进给（gěi）。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下（xià） 淡黄色（sè） —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰（huī）色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的变化来确定合理（lǐ）参数只是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理（lǐ）工艺（yì）口诀 热处理是重之重，决定产品高（gāo）质量. 工艺方法应优化，设备性能需掌握. 各（gè）段参数选正确，***可靠应优先. 加热保温（wēn）和冷（lěng）却，环环（huán）相（xiàng）扣（kòu）不马虎（hǔ）. 用钢成分有变化（huà），影（yǐng）响相变要考（kǎo）虑. 利用计算调参数，工（gōng）艺可靠更适用. 钢种类（lèi）别要分（fèn）清，合理选项更科学. 加热温度（dù）颇重要，保温时（shí）间要（yào）充分. 高合金（jīn）钢要（yào）分段（duàn），缓慢加热（rè）有保障. 过热（rè）欠热均不（bú）利，恰好需要多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制（zhì），多种（zhǒng）方法可选择. 营（yíng）造无氧是关键，***佳选择（zé）是真空. 零（líng）件细（xì）长垂直放，薄壁更要（yào）防变形. 截面突变要注意，加热冷却要防（fáng）护. 冷（lěng）却大于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂（liè）. 确保（bǎo）硬度打基础（chǔ），立（lì）即回（huí）火去应力（lì）. 温度调（diào）整达硬度，钢种不同回（huí）火变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢（láo）. 硬（yìng）度性能有依据，定量（liàng）关系可换算（suàn）. 掌握科（kē）学编（biān）工艺（yì），脚（jiǎo）踏实地多实践. 积累经（jīng）验多（duō）总结（jié），实用（yòng）快（kuài）捷更可靠.
+查看全文（wén）06 2020-01
消失模铸造（zào）技术（shù）是用（yòng）泡沫塑料制作成与（yǔ）零件结构和尺寸（cùn）完全一样的实（shí）型（xíng）模具（jù），经浸涂耐（nài）火粘（zhān）结（jié）涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样（yàng）受热气化消失，而得到与（yǔ）模样形状一致的金属（shǔ）零件（jiàn）的铸造方（fāng）法。 1、压力（lì）消（xiāo）失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技（jì）术是消（xiāo）失模铸造技术与压力凝（níng）固（gù）结晶技术相（xiàng）结合的铸造新技术，它（tā）是在（zài）带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫塑料气化（huà）消（xiāo）失后，迅速密封（fēng）压力灌，并通入（rù）一定压力（lì）的气体，使金（jīn）属液（yè）在压力下凝固结晶成型（xíng）的铸造（zào）方法。这种铸造技（jì）术的特点是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低压消失（shī）模铸（zhù）造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方法和低压反重（chóng）力浇注方（fāng）法（fǎ）复合（hé）而发展的一种新（xīn）铸造技（jì）术。真空低压消失模（mó）铸造技术的（de）特点是：综（zōng）合（hé）了低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势，在可（kě）控的气压下完成充型过（guò）程，大大提高了（le）合金的（de）铸造充型能力（lì）；与压铸（zhù）相比，设备投资（zī）小、铸件成本（běn）低（dī）、铸件可热处理强化；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸（zhù）件的精度（dù）高、表（biǎo）面（miàn）粗糙度小、生（shēng）产率高、性能（néng）好（hǎo）；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温（wēn）度的损失小（xiǎo），液态（tài）合金在可控的（de）压力下进（jìn）行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统简单（dān）有效、成（chéng）品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 3、振动消失模铸造（zào）技术 振动消失模铸（zhù）造技术是在消（xiāo）失模铸造过程中施（shī）加（jiā）一定频率和振幅的振动，使铸件在（zài）振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振动力（lì）使液相与（yǔ）固相间产生相对运动（dòng），而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件***终凝固组（zǔ）织细（xì）化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利（lì）用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动台（tái），通过振动电机产生的机（jī）械振（zhèn）动，使金（jīn）属液在动（dòng）力激励下生核，达到细化组织的目的，是一（yī）种操作简便（biàn）、成（chéng）本低廉、无环境污染的方法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造技术与半固（gù）态（tài）技术相结合的（de）新铸造技术，由于该工艺的特点在（zài）于（yú）控（kòng）制液固（gù）相的（de）相对比例（lì），也称转变控（kòng）制（zhì）半固（gù）态（tài）成形。该技术可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸精度（dù）和（hé）铸件性能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔（róng）模铸造技术与消失（shī）模铸（zhù）造结（jié）合（hé）起来的新型（xíng）铸造方法。该方法是（shì）将用发泡模具制作（zuò）的与零件（jiàn）形状一（yī）样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上（shàng）数层耐火材（cái）料，待其硬（yìng）化干燥后（hòu），将其中的（de）泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸（cùn）精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸（zhù）造方法。它（tā）具有消失（shī）模（mó）铸造（zào）中的模样尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔模（mó）精密铸造中结壳（ké）精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造相（xiàng）比，其特（tè）点是泡沫塑料（liào）模料成本低廉，模样粘（zhān）接组合方便（biàn），气化消失（shī）容易，克服了熔（róng）模铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的熔模变（biàn）形（xíng）的（de）问题，可以生产较大尺（chǐ）寸的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸造技术 消失模（mó）悬（xuán）浮铸造技（jì）术是消失模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工（gōng）艺过程是金属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂（zá）在（zài）冒口模型的（de）悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放置在模样某特定位（wèi）置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模（mó）样（yàng））与金属液发生物化反应从（cóng）而（ér）提高铸件（jiàn）整体（或部分（fèn））组织（zhī）性（xìng）能。
+查（chá）看（kàn）全文03 2020-01
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