一、气孔（气泡、呛孔、气窝）

特征（zhēng）：气孔是（shì）存在于铸件表面（miàn）或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔（kǒng）形状不规则，且表面（miàn）粗糙，气窝是（shì）铸件表面凹进（jìn）去（qù）一块（kuài），表面较（jiào）平滑。明（míng）孔外观（guān）检查就能（néng）发现，皮下气孔（kǒng）经机械加工后才（cái）能发现。

形成原因：

1、模具预（yù）热温度太低，液体（tǐ）金属经过浇（jiāo）注系统时（shí）冷却太快。

2、模具排气设（shè）计不（bú）良，气（qì）体不能通畅排出。

3、涂料不好（hǎo），本身排气性不佳，甚至本身（shēn）挥发或（huò）分解出气体。

4、模具（jù）型（xíng）腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金属注入后孔（kǒng）洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨胀压缩液体（tǐ）金属，形成呛（qiàng）孔。

5、模（mó）具型（xíng）腔（qiāng）表面锈蚀，且未（wèi）清理干净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未（wèi）经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不（bú）够或（huò）操作不（bú）当等。

防止方法：

1、模具要充（chōng）分预热，涂（tú）料（石墨）的粒度不宜太细，透气（qì）性要好。

2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。

3、原材料应（yīng）存放在通风干燥处（chù），使用时要预热。

4、选择（zé）脱氧效果较好（hǎo）的脱氧剂（jì）（镁）。

5、浇（jiāo）注温度不（bú）宜过高。

二、缩孔（缩松）

特征：缩孔是铸件表（biǎo）面或（huò）内部（bù）存在的一（yī）种表面粗糙（cāo）的（de）孔（kǒng），轻微（wēi）缩孔是许多分散（sàn）的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松（sōng）处晶粒（lì）粗大（dà）。常（cháng）发生（shēng）在铸件内浇（jiāo）道（dào）附近、冒（mào）口根部（bù）、厚大部位，壁的厚薄转（zhuǎn）接处及具有大平面（miàn）的厚（hòu）薄处。

形成原因：

1、模具工作温度控（kòng）制未达到定向（xiàng）凝固要求。

2、涂料选（xuǎn）择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在（zài）模具中的（de）位置（zhì）设计不当。

4、浇冒口设计未能（néng）达到起充（chōng）分（fèn）补缩的作（zuò）用。

5、浇（jiāo）注温度（dù）过低或（huò）过（guò）高。

防治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补（bǔ）涂时（shí）不可形成局部涂料堆（duī）积现象。

3、对模具进行（háng）局（jú）部加热（rè）或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对（duì）局部进行激冷。

5、模（mó）具上设计散热片，或通过水（shuǐ）等加速局部地区冷（lěng）却速（sù）度，或（huò）在模具外喷水，喷雾（wù）。

6、用可拆（chāi）缷激（jī）冷（lěng）块，轮流安放在型腔（qiāng）内，避免连续生（shēng）产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇（jiāo）注系（xì）统设计要准确，选择适（shì）宜的浇注温度。

三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣（zhā））

特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔（kǒng），孔（kǒng）中全部或局部被熔渣（zhā）所（suǒ）填（tián）塞，外形不规则（zé），小点状熔剂夹（jiá）渣（zhā）不易发现，将渣去除（chú）后，呈现光（guāng）滑的孔，一般分布在浇注（zhù）位置（zhì）下（xià）部，内浇道附近或铸件（jiàn）死角（jiǎo）处，氧化物夹（jiá）渣（zhā）多以网状分（fèn）布在内（nèi）浇道附近的铸件表（biǎo）面，有时呈薄片（piàn）状，或带有皱纹的不（bú）规（guī）则云彩状，或形成片（piàn）状夹层，或以团絮状存在铸（zhù）件内部（bù），折（shé）断时往往（wǎng）从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形（xíng）成裂纹的根源之一。

形成原因：

渣孔（kǒng）主要是由于合金（jīn）熔炼工艺及浇（jiāo）注工艺（yì）造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔，而且金属（shǔ）模具（jù）是（shì）避免渣孔的有效方法之（zhī）一。

防治方法：

1、浇注系统设（shè）置（zhì）正（zhèng）确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严（yán）格控制品质。

四、裂纹（热裂（liè）纹、冷裂纹（wén））

特征：裂纹的（de）外观是直线或不（bú）规则的曲线，热裂纹（wén）断口表（biǎo）面被（bèi）强烈氧化（huà）呈（chéng）暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助（zhù）其他方法才可以（yǐ）看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺（quē）陷（xiàn）有联系，多发（fā）生在铸件尖角内侧，厚薄（báo）断面交接处，浇（jiāo）冒口与（yǔ）铸件连接的热节区。

形成（chéng）原因：

金属模铸造容易产生（shēng）裂纹缺陷（xiàn），因为金属模（mó）本（běn）身没有退让性，冷却速度快，容（róng）易（yì）造成铸（zhù）件内应力增（zēng）大，开型（xíng）过早或过晚，浇注角度（dù）过小或过大，涂料层太（tài）薄等都易造成铸件开裂（liè），模具型腔本身有裂纹（wén）时也容易导致裂纹（wén）。

防治（zhì）方（fāng）法（fǎ）：

1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使铸件壁厚不均（jun1）匀（yún）的部位均（jun1）匀过渡，采（cǎi）用合（hé）适（shì）的圆角尺（chǐ）寸。

2、调整涂料厚度，尽可（kě）能使（shǐ）铸件各部分（fèn）达到（dào）所要求的冷却（què）速（sù）度，避免形成（chéng）太大的内（nèi）应力。

3、应注（zhù）意金属模具的（de）工作（zuò）温（wēn）度，调整模具斜度，以及适时（shí）抽芯（xīn）开裂，取出铸件缓（huǎn）冷。

五、冷隔（融合不良）

特（tè）征（zhēng）：冷隔是一种透缝（féng）或有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中间（jiān）被氧化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了（le）“欠铸”。冷隔常（cháng）出现在铸件（jiàn）顶部壁上，薄的水平面或垂直（zhí）面，厚薄壁连（lián）接处（chù）或（huò）在（zài）薄的助板上。

形成原因：

1、金属（shǔ）模（mó）具排气设计不（bú）合理（lǐ）。

2、工作温度（dù）太低。

3、涂料品质不好（人为、材料）。

4、浇道（dào）开设的（de）位置不（bú）当（dāng）。

5、浇注速度太慢等。

防治方法（fǎ）：

1、正确设计浇道（dào）和排气系统。

2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有（yǒu）利于成（chéng）型。

3、适（shì）当提高模（mó）具工作温度。

4、采用倾斜（xié）浇注（zhù）方（fāng）法。

5、采用机械（xiè）震动金属模浇注。

六、砂眼（yǎn）（砂孔）

特征：在铸件表面或内部形成（chéng）相对规则（zé）的孔洞，其形（xíng）状与砂粒的外形一（yī）致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可（kě）从（cóng）中掏出砂（shā）粒（lì），多个砂眼同时存在时（shí），铸件表面呈桔子皮状。

形（xíng）成原（yuán）因：

由于砂（shā）芯表（biǎo）面掉下的砂粒被铜（tóng）液包（bāo）裹存在与铸件表面而形成孔洞（dòng）。

1、砂芯表面强度不好，烧焦（jiāo）或没有（yǒu）完全固（gù）化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂（shā）芯。

3、模具蘸了有砂子污（wū）染的石墨（mò）水。

4、浇包与浇（jiāo）道（dào）处砂芯相摩擦掉下（xià）的砂（shā）随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂（shā）芯制（zhì）作时严（yán）格按工艺生产，检查品（pǐn）质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是墨（mò）水要及（jí）时清理。

4、避免浇包与砂芯摩擦（cā）。

5、下砂芯（xīn）时要吹干（gàn）净模具型腔里的砂子。