一、缩孔缩松

1.影响（xiǎng）因素（sù）

(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的（de）流动性，有利于补（bǔ）缩。生产优（yōu）质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使（shǐ）铸件产生石（shí）墨漂浮等其他（tā）缺陷。

(2)磷：铁液中含磷（lín）量（liàng）偏（piān）高，使（shǐ）凝（níng）固范围扩大，同时低熔（róng）点磷共晶在zui后凝固时得不到补给，以及使（shǐ）铸（zhù）件外（wài）壳变弱，因此有增大缩孔（kǒng）、缩松产生（shēng）的倾向。一般工（gōng）厂控（kòng）制含（hán）磷（lín）量小于0.08%。

(3)稀土和镁：稀（xī）土残（cán）余量过高会恶化（huà）石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是（shì）一个（gè）强烈稳定碳化物（wù）的元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会（huì）增加球铁的（de）白口倾向，使石墨膨胀（zhàng）减小，故当它们（men）的含量较高（gāo）时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁（bì）厚：当铸件表面形成硬壳以（yǐ）后，内（nèi）部的金属液温度（dù）越高，液（yè）态收缩就（jiù）越大，则（zé）缩孔（kǒng）、缩松的容（róng）积（jī）不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁（bì）厚变化太突然，孤立的厚（hòu）断（duàn）面得不到（dào）补缩，使产生缩孔缩松倾向增（zēng）大（dà）。

(5)温度：浇（jiāo）注温度高，有利于补缩，但太高会（huì）增加液态收缩量，对消除缩孔、缩（suō）松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实度（dù）：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静（jìng）压力或膨胀力的（de）作用下，产（chǎn）生型腔扩大的现（xiàn）象，致使原来的金属不够补缩而导（dǎo）致铸件产生缩孔缩（suō）松（sōng）。

(7)浇冒（mào）口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷（lěng）铁设置不当，不能保证金属液顺（shùn）序凝固（gù）；另外，冒（mào）口（kǒu）的数量（liàng）、大小以及与铸件的（de）连接当否，将影响冒口的补缩效果。

2.防止措施

(1)控（kòng）制（zhì）铁液成分：保（bǎo）持较（jiào）高的碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降（jiàng）低磷含量（liàng）(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量(<0.07%)；采用（yòng）稀土镁合（hé）金来处理，稀土氧化物（wù）残余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工（gōng）艺设计（jì）要确保铸件（jiàn）在凝固中能从（cóng）冒口不断地（dì）补充高温金属（shǔ）液，冒口的尺寸（cùn）和数（shù）量要适当，力（lì）求做（zuò）到顺（shùn）序凝固。

(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分布，以利于（yú）顺序（xù）凝固。

(4)浇（jiāo）注温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应（yīng）超过25min，以免产生球化衰退。

(5)提高砂型（xíng）的紧（jǐn）实度，一般不低于90；撞砂（shā）均匀，含水（shuǐ）率不宜过高，保证铸型有足够（gòu）的刚度。

二、夹渣

1.影响因素（sù）

(1)硅（guī）：硅的氧化物（wù）也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。

(2)硫（liú）：铁液中（zhōng）的硫化物（wù）是球铁件形（xíng）成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的（de）熔点（diǎn）比铁液熔点（diǎn）低，在铁液凝固过程中，硫化物将从（cóng）铁液（yè）中析出，增大了铁液（yè）的粘度，使（shǐ）铁液中的熔渣或金（jīn）属氧化物（wù）等不易上浮。因而铁液中硫含（hán）量太高时，铸件（jiàn）易产生夹（jiá）渣。球墨铸（zhù）铁原铁液含硫量（liàng）应控（kòng）制在0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺（quē）陷会急剧（jù）增加。

(3)稀土和镁：近年来研究认为（wéi）夹渣主（zhǔ）要是由于镁、稀（xī）土等元素氧化而（ér）致，因此残余镁和稀土不应太高（gāo）。

(4)浇注温（wēn）度：浇注温度太低时，金属（shǔ）液内的（de）金（jīn）属氧化（huà）物等因（yīn）金属（shǔ）液的（de）粘度太（tài）高（gāo），不易（yì）上浮至表面而残留在（zài）金属液内（nèi）；温度太高时，金属液表面（miàn）的熔渣变得太稀（xī）薄，不易自液体表面去除（chú），往往随金属液流入型内。而实际生（shēng）产中（zhōng），浇注温度太低是引起夹渣的主要（yào）原因之一。此外，浇注温度的选取（qǔ）还应考虑碳、硅（guī）含量的关系（xì）。

(5)浇注系统:浇注系统设计应（yīng）合理,具有挡渣功（gōng）能,使金属液能平稳地充填铸型（xíng）,力求避免飞溅及紊流。

(6)型砂：若型砂表（biǎo）面粘（zhān）附有多余（yú）的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合（hé）成熔渣，导致（zhì）夹渣产生；砂（shā）型的紧实度不（bú）均匀，紧实度低的（de）型壁表面容易（yì）被金（jīn）属液（yè）侵蚀和形成低熔点的化合物（wù），导致（zhì）铸件产生夹渣。

2.防止措施（shī）

(1)控制铁液成分：尽量降低（dī）铁（tiě）液中的含（hán）硫（liú）量(<0.06%)，适（shì）量加入稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁（tiě）液，尽可能降（jiàng）低含硅量和残（cán）镁量。

(2)熔炼工艺：要尽（jìn）量（liàng）提（tí）高金属液的出炉温度（dù），适宜的镇静（jìng），以（yǐ）利于非金属夹杂（zá）物的上浮、聚集。扒干净铁液表（biǎo）面的渣子，铁液表（biǎo）面应放覆盖剂(珍珠岩、草（cǎo）木灰等)，防止铁液（yè）氧化。选择合适的浇注（zhù）温度，zui好不低于1350℃。

(3)浇注系统要使铁液流（liú）动平稳，应（yīng）设有集渣包和挡渣装（zhuāng）置(如滤渣网（wǎng）等)，避免直浇道（dào）冲砂。

(4)铸型紧实度（dù）应均匀，强度足够（gòu）；合箱（xiāng）时应吹净铸型（xíng）中的砂子。

三（sān）、石墨漂浮

1.影响因素

(1)碳当（dāng）量：碳当量过高（gāo），以致（zhì）铁液在高温时就析（xī）出大量（liàng）石墨（mò）。由于石墨的密度比铁液小，在（zài）镁（měi）蒸汽（qì）的带动下，使石墨漂浮到铸（zhù）件上（shàng）部（bù）。碳当量越高，石墨漂（piāo）浮现象越严重。应当（dāng）指出，碳当（dāng）量太高（gāo）是产生石墨漂浮的主要原因（yīn），但不是单一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨（mò）漂浮（fú）的重要因素（sù）。

(2)硅（guī）：在碳当量（liàng）不变的条件下，适当降低含（hán）硅（guī）量，有助于（yú）降低产生石（shí）墨漂浮的倾向。

(3)稀（xī）土（tǔ）：稀（xī）土含量过少时，碳（tàn）在铁（tiě）液（yè）中的溶解度会降低，铁液将析出大量石（shí）墨（mò），加重石墨漂（piāo）浮。

(4)球化温度与孕育（yù）温度（dù）：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化（huà）处（chù）理时zui适当（dāng）的铁（tiě）液（yè）温度（dù）是1380～1450℃。在（zài）此温度区（qū）间，随着温度升高，镁和稀（xī）土的吸收率增加。

(5)浇注温度：一般（bān）情况（kuàng）下,浇注（zhù）温度越（yuè）高，出现（xiàn）石墨漂（piāo）浮的倾向越（yuè）大（dà），这是因为铸件长时（shí）间处于液态有利（lì）于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发现,若缩（suō）短凝固时（shí）间，随（suí）着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。

(6)滞留时（shí）间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一（yī）般这段（duàn）时间（jiān）应控制在10ｍin以内。

2.防止措（cuò）施

（1）调整化（huà）学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别（bié）的前提下，降（jiàng）低铁（tiě）液的碳当量，夏天高（gāo）温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温熔炼，低温浇注（zhù）的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热（rè），铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温（wēn）度降（jiàng）至1490～1510℃之间。

（3）严格控制（zhì）球化剂（jì）和（hé）孕育剂颗粒度，球（qiú）化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕育（yù）剂的烘（hōng）烤工（gōng）序，坚持随流孕育和多次孕育的原则（zé），保证（zhèng）球化剂和（hé）孕育剂（jì）的吸（xī）收（shōu）率（lǜ），以及良好的孕育效果。

（4）严（yán）格浇（jiāo）包烘（hōng）烤环节，通过（guò）浇（jiāo）包（bāo）烘烤，保证球化处理过（guò）程中所需补充的热量，降（jiàng）低铁液的（de）出炉温度，减少（shǎo）球化（huà）剂和孕育剂的烧损，保证（zhèng）球化剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸收率。

（5）通过培训，提高各工序操（cāo）作人员（yuán）的（de）知识、质量意识，特别（bié）是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处理后的浇注（zhù）时间。

（6）严格控制消（xiāo）失（shī）模浇注过程中和浇注后的真空（kōng）负压，以及（jí）浇注后真空负压（yā）的保持（chí）时间（jiān），保证浇注后铸件（jiàn）的凝固（gù）时间；及时（shí）清理真空管道，保证抽（chōu）真空（kōng）时气流畅通，同（tóng）时，可根据浇注实（shí）际情（qíng）况，调整负压气体流量，尽可（kě）能使模样（yàng）发（fā）气量与负压气体（tǐ）流量比（bǐ）接近1:1。

（7）严格控制消失模模样的密度，在保证模样强度（dù）的前提下，尽可能降低模样的密（mì）度，减少浇注过（guò）程中模样的发气量。

（8）高（gāo）温（wēn）季（jì）节，严格控制干砂（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件（jiàn）的凝固速度，缩（suō）短铁液（yè）在液体停（tíng）留的时间。