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一（yī）、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量：提高（gāo）碳（tàn）量，增大了石墨化膨（péng）胀，可减少（shǎo）缩孔缩（suō）松。此外，提高碳当（dāng）量（liàng）还可（kě）提高球铁的流动性，有（yǒu）利于（yú）补缩。生产优质铸件的经验（yàn）公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳当量（liàng）时（shí），不应使铸件产生石墨漂（piāo）浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷（lín）量偏（piān）高，使（shǐ）凝固范围（wéi）扩大，同时低熔点磷共晶在（zài）zui后凝固时（shí）得不到补给，以（yǐ）及使铸（zhù）件（jiàn）外壳变（biàn）弱，因此有（yǒu）增大缩孔、缩松产（chǎn）生（shēng）的倾向。一（yī）般工厂控制含（hán）磷量小（xiǎo）于0.08%。 (3)稀土和（hé）镁（měi）：稀土残余量过高会恶化石（shí）墨形状，降低球（qiú）化率，因此稀土含量不宜（yí）太（tài）高。而（ér）镁又是一个强烈稳（wěn）定碳化物的（de）元素，阻（zǔ）碍石墨化（huà）。由（yóu）此可见，残余镁量及残（cán）余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故（gù）当（dāng）它（tā）们的含量较高时，亦（yì）会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳（ké）以后，内部的金属液温度越高（gāo），液态收缩就越大，则缩孔、缩（suō）松的容（róng）积不仅绝对（duì）值（zhí）增加，其相（xiàng）对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断（duàn）面得不（bú）到（dào）补缩，使产生缩（suō）孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高（gāo），有（yǒu）利于补缩（suō），但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以（yǐ）应根（gēn）据（jù）具体情况合理选择浇注温（wēn）度（dù），一（yī）般（bān）以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧实（shí）度（dù）：若（ruò）砂型的紧实（shí）度（dù）太低（dī）或不均匀，以致浇（jiāo）注后（hòu）在金（jīn）属静压力或（huò）膨胀力的（de）作用下，产生型腔（qiāng）扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒（mào）口（kǒu）和冷铁设置（zhì）不当（dāng），不能（néng）保（bǎo）证金属液顺序凝固；另外，冒（mào）口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防止措施 (1)控制铁液（yè）成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁（měi）合金来处理（lǐ），稀土氧化物残余量（liàng）控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要（yào）确保（bǎo）铸件（jiàn）在凝（níng）固中能从冒口（kǒu）不断地补充高温金（jīn）属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求（qiú）做到顺（shùn）序凝固。 (3)必要时采用冷铁（tiě）与补贴来改变铸件的温度分（fèn）布，以利于顺序凝（níng）固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包（bāo）铁液的（de）浇注（zhù）时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高（gāo）砂型（xíng）的紧（jǐn）实（shí）度，一般不低（dī）于90；撞砂均匀，含水率不宜（yí）过高，保证铸型有足够（gòu）的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成（chéng）部（bù）分，因（yīn）此尽可能降低含硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹（jiá）渣缺陷的主要原因（yīn）之（zhī）一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在（zài）铁液凝固（gù）过程中（zhōng），硫化（huà）物（wù）将从（cóng）铁液中析出，增大了（le）铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不（bú）易上浮。因而铁（tiě）液中硫含量太（tài）高时，铸件易（yì）产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁（tiě）液含（hán）硫（liú）量应控制（zhì）在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧（jù）增加（jiā）。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主（zhǔ）要是（shì）由于（yú）镁（měi）、稀土等元素氧化而致，因此残余镁（měi）和（hé）稀土不（bú）应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低（dī）时，金属液（yè）内的（de）金（jīn）属氧化物等因金（jīn）属液的粘度太高，不易（yì）上浮至表面而残留在金属液（yè）内；温度（dù）太高时，金属液（yè）表面的（de）熔渣变得（dé）太（tài）稀薄，不易自（zì）液（yè）体表面去除，往往（wǎng）随（suí）金（jīn）属液流入型内。而实际生产中，浇注温（wēn）度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的（de）选取还（hái）应（yīng）考（kǎo）虑碳、硅含量（liàng）的关系。 (5)浇注系统（tǒng）:浇注系统设计（jì）应合理,具有（yǒu）挡渣功能,使金属液能平稳（wěn）地（dì）充填铸型,力求（qiú）避（bì）免飞溅（jiàn）及紊流。 (6)型（xíng）砂：若型（xíng）砂表面（miàn）粘附有多（duō）余（yú）的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹（jiá）渣产生；砂型的（de）紧实度不均匀，紧（jǐn）实度低的型壁表（biǎo）面容易被金属液（yè）侵蚀和（hé）形成低熔（róng）点的化合物（wù），导致铸件产生夹渣。 2.防（fáng）止（zhǐ）措（cuò）施 (1)控制（zhì）铁液成分：尽量降低铁液中的（de）含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金（jīn）属液的（de）出炉温度，适宜的镇静，以利（lì）于（yú）非（fēi）金属夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子（zǐ），铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰（huī）等（děng）)，防（fáng）止铁液氧化。选择合适的（de）浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流动平（píng）稳，应设有（yǒu）集渣包和（hé）挡（dǎng）渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧（jǐn）实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型（xíng）中的砂子。 三（sān）、石（shí）墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量过高，以致（zhì）铁（tiě）液在高温时（shí）就析出大量石墨。由于（yú）石墨的密（mì）度比铁液（yè）小，在（zài）镁（měi）蒸（zhēng）汽的带动（dòng）下，使石墨漂（piāo）浮到（dào）铸件上部。碳当量（liàng）越高，石墨（mò）漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高（gāo）是产（chǎn）生石（shí）墨漂浮的主要原因（yīn），但（dàn）不（bú）是单一原因，铸件大（dà）小（xiǎo）、壁厚也（yě）是（shì）影响石（shí）墨漂浮的重要（yào）因素。 (2)硅：在碳当（dāng）量（liàng）不变的条件（jiàn）下（xià），适当降低含硅量，有（yǒu）助于（yú）降低产（chǎn）生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土含（hán）量过少时，碳在（zài）铁液中的溶解度会降低（dī），铁液将析出大（dà）量石墨，加重石墨漂浮（fú）。 (4)球化温度与孕育温度：为了提（tí）高镁及稀土元素的吸收率，国内（nèi）试验研究表明（míng），球化（huà）处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区（qū）间（jiān），随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温（wēn）度：一般情况下,浇注温度越高，出现（xiàn）石墨漂浮（fú）的倾向越（yuè）大，这是因为铸件长时间处于液态（tài）有利（lì）于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝固时（shí）间，随着浇注（zhù）温度（dù）升高，石（shí）墨（mò）漂浮倾向（xiàng）降低。 (6)滞（zhì）留时间：孕育处理后至浇注完（wán）毕之间的停留时间太（tài）长，为石墨的析出提供了条（tiáo）件，一般这段时间应（yīng）控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措（cuò）施 （1）调（diào）整化学成分，在保（bǎo）证球化级别的（de）前（qián）提（tí）下，降（jiàng）低（dī）铁液的（de）碳当量（liàng），夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天（tiān）寒（hán）冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔（róng）炼（liàn），低（dī）温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁液温度可（kě）在1530～1550℃保（bǎo）持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之（zhī）间。 （3）严格控制球化剂和孕育（yù）剂（jì）颗粒度，球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕育剂的烘烤工序（xù），坚持随（suí）流孕育和多次孕育（yù）的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及（jí）良好的孕育（yù）效果（guǒ）。 （4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤（kǎo），保证球化处（chù）理过程（chéng）中（zhōng）所（suǒ）需补充的热量，降低铁（tiě）液的出炉温度，减少球化剂和（hé）孕（yùn）育剂的烧损，保证球化剂（jì）和（hé）孕育剂在铁液中（zhōng）的吸收率。 （5）通过（guò）培训，提（tí）高各工序操作人员（yuán）的知（zhī）识、质量意识，特别是调高浇注（zhù）工的熟练（liàn）程度，缩短球化处理（lǐ）后的浇注（zhù）时间。 （6）严格控制消失模（mó）浇（jiāo）注过程（chéng）中和（hé）浇注后（hòu）的真（zhēn）空负压，以（yǐ）及（jí）浇注后真空负（fù）压的（de）保持时间，保证（zhèng）浇注后铸件的凝固时间；及时（shí）清理真空管（guǎn）道，保（bǎo）证（zhèng）抽真空时气流畅通，同时（shí），可（kě）根据浇注实际（jì）情况，调整负压（yā）气体流量（liàng），尽可（kě）能（néng）使模样发气量与负（fù）压（yā）气体流（liú）量比接近（jìn）1:1。 （7）严格（gé）控制消失模模样的密（mì）度，在保证模样强度的前（qián）提（tí）下，尽可能降低模样的密度（dù），减少浇注过程（chéng）中模样的发气量。 （8）高温季（jì）节，严格控制干（gàn）砂（壳（ké）型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在液（yè）体停留的（de）时间。
+查看全文（wén）09 2020-04
一（yī）、气孔（气泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔是存在于铸件表面（miàn）或（huò）内部的孔洞，呈圆（yuán）形、椭圆（yuán）形或不规则形，有时多（duō）个气孔组成一个气团，皮下（xià）一（yī）般呈梨形。呛孔形状不规则（zé），且表面粗糙（cāo），气窝（wō）是铸件表面凹进去（qù）一块，表面较（jiào）平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经（jīng）机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温（wēn）度太低，液（yè）体金属经过浇注系统时冷却（què）太快。 2、模具排气设计不良，气体（tǐ）不能通畅排出。 3、涂（tú）料不好（hǎo），本（běn）身（shēn）排（pái）气性不佳（jiā），甚至本身挥发或分解（jiě）出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入（rù）后孔洞、凹坑（kēng）处（chù）气体迅（xùn）速膨胀压缩液（yè）体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面（miàn）锈蚀，且未清（qīng）理干净。 6、原（yuán）材料（liào）（砂芯）存放不当，使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够（gòu）或操作不（bú）当等。 防（fáng）止方法： 1、模（mó）具要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太（tài）细，透（tòu）气性（xìng）要好（hǎo）。 2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材（cái）料应（yīng）存放在通风干燥处（chù），使用时要预热。 4、选择脱氧效（xiào）果较好（hǎo）的（de）脱氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表面或内（nèi）部存在的一（yī）种表面粗糙（cāo）的孔，轻（qīng）微缩孔是（shì）许多分散的小缩孔（kǒng），即（jí）缩松，缩孔或（huò）缩松处晶粒粗大。常发生在铸（zhù）件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚（hòu）薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到定向（xiàng）凝固要求。 2、涂（tú）料选择不当，不同（tóng）部位涂（tú）料层厚度控（kòng）制不（bú）好（hǎo）。 3、铸（zhù）件（jiàn）在模具中的（de）位置（zhì）设计不当。 4、浇冒口设（shè）计（jì）未能达到起充分补缩的作用。 5、浇（jiāo）注温度（dù）过（guò）低或（huò）过高。 防治方法： 1、提高（gāo）磨（mó）具温度。 2、调（diào）整涂料层厚（hòu）度，涂（tú）料（liào）喷洒要均匀，涂料脱落而补涂（tú）时不可形成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对（duì）模具进行局部加热或用绝热材料局（jú）部保温（wēn）。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设计散热（rè）片，或（huò）通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮流安放在型（xíng）腔内（nèi），避免连续生产时激冷（lěng）块（kuài）本身冷却不充（chōng）分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统（tǒng）设计要（yào）准确，选择适宜的浇注（zhù）温度（dù）。 三、渣孔（熔（róng）剂夹（jiá）渣或（huò）金属氧化物（wù）夹渣） 特征：渣孔是铸（zhù）件（jiàn）上的（de）明（míng）孔（kǒng）或暗孔，孔中全部或局部被（bèi）熔（róng）渣所填塞，外形（xíng）不规则，小点状熔剂（jì）夹渣不易（yì）发（fā）现，将渣（zhā）去除（chú）后（hòu），呈现（xiàn）光滑（huá）的孔，一般分布在浇注（zhù）位置下（xià）部，内浇（jiāo）道附近或铸件死角处，氧化物（wù）夹渣多以（yǐ）网状分布在内浇（jiāo）道（dào）附近的铸件表面，有时（shí）呈薄（báo）片状，或（huò）带（dài）有皱纹的不（bú）规则云（yún）彩状，或（huò）形成片状（zhuàng）夹层，或以（yǐ）团絮（xù）状存在铸件内部，折断时往往（wǎng）从夹层处断裂（liè），氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一（yī）。 形（xíng）成原（yuán）因： 渣（zhā）孔主要是由于合金熔炼工（gōng）艺及浇注工艺造成的（包（bāo）括（kuò）浇注系统（tǒng）的设计不（bú）正确），模（mó）具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法（fǎ）之（zhī）一。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、浇（jiāo）注系统（tǒng）设置（zhì）正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜（xié）浇注方（fāng）式（shì）。 3、选择熔剂，严格控（kòng）制（zhì）品质。 四（sì）、裂纹（热裂（liè）纹、冷裂纹） 特（tè）征（zhēng）：裂纹（wén）的外观是（shì）直线（xiàn）或（huò）不规（guī）则的曲线，热裂（liè）纹断（duàn）口表面被强烈氧化呈暗（àn）灰色（sè）或黑（hēi）色，无金属（shǔ）光（guāng）泽，冷裂纹断口表面清洁（jié），有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借（jiè）助其他方法才可以看到。裂纹常（cháng）常与缩松、夹渣等缺陷（xiàn）有（yǒu）联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄（báo）断面交（jiāo）接处，浇冒（mào）口与（yǔ）铸件连接的热节区。 形成原因（yīn）： 金属（shǔ）模铸造容易产（chǎn）生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小（xiǎo）或过大（dà），涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模（mó）具型腔本身有裂纹时也容易导致裂（liè）纹（wén）。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸（zhù）件壁厚（hòu）不均匀的部（bù）位（wèi）均匀过渡，采用合适的圆角（jiǎo）尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可（kě）能使（shǐ）铸件各部（bù）分达到所要求的（de）冷却速度，避免形成（chéng）太大的内（nèi）应力。 3、应注意（yì）金（jīn）属模具的工作温度，调整模具（jù）斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂（liè），取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合（hé）不良） 特征（zhēng）：冷隔是一种（zhǒng）透缝（féng）或有圆（yuán）边缘（yuán）的表面夹缝，中间被（bèi）氧化皮隔开，不完全融（róng）为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁（bì）上，薄的水平面（miàn）或垂直（zhí）面，厚（hòu）薄（báo）壁连接处或在薄的助板上。 形（xíng）成原因： 1、金属模具排气设计（jì）不（bú）合理。 2、工作（zuò）温（wēn）度太低。 3、涂料品质（zhì）不好（人为（wéi）、材料（liào））。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料（liào）不要太（tài）薄，适当加（jiā）厚涂料层有利于成型（xíng）。 3、适当（dāng）提高模（mó）具工作温度。 4、采用倾斜浇注方法（fǎ）。 5、采用机械震（zhèn）动金属（shǔ）模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在（zài）铸件表面或（huò）内部形成相对规则（zé）的孔洞（dòng），其形状与（yǔ）砂（shā）粒的外形一致，刚（gāng）出模时可见（jiàn）铸（zhù）件表面镶嵌的砂粒，可从中（zhōng）掏出（chū）砂（shā）粒，多个砂眼（yǎn）同时存（cún）在时，铸（zhù）件（jiàn）表面呈桔子皮（pí）状（zhuàng）。 形成原因： 由于砂芯表面掉下（xià）的砂粒（lì）被（bèi）铜液包裹存在（zài）与铸件（jiàn）表面而形成（chéng）孔洞（dòng）。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧焦或没（méi）有完全固化（huà）。 2、砂芯的（de）尺（chǐ）寸与外模（mó）不（bú）符，合（hé）模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染的石墨（mò）水（shuǐ）。 4、浇包与（yǔ）浇道（dào）处砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂（shā）随铜水冲（chōng）进型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯制（zhì）作（zuò）时严格（gé）按工艺生产（chǎn），检（jiǎn）查品质。 2、砂芯与外模的（de）尺（chǐ）寸相符。 3、是墨水要及时清理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时要（yào）吹干净模具型腔里（lǐ）的（de）砂子。
+查看（kàn）全文08 2020-04
特征：“内生”式（shì）气（qì）孔，钢液中气（qì）体（tǐ）随温（wēn）度下降其溶解度急剧减少，气（qì）体（tǐ）向较高（gāo）温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口（kǒu）下（xià）部部位；“外（wài）生”式气孔，这（zhè）类气（qì）孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表（biǎo）面（miàn）或皮下，热处（chù）理（lǐ）后或加工后可发现（xiàn）。原因分析：炼钢过程中（zhōng）脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入（rù）气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入（rù）气（qì）孔 （1）侵（qīn）入（rù）气孔（kǒng）：尺寸较大（dà），孔壁（bì）光滑，表（biǎo）面氧化（huà），多数量梨（lí）形或（huò）椭圆（yuán）形，位（wèi）于铸（zhù）件表面（miàn）或内部（bù）； （2）抑（yì）出气孔：多是细小（xiǎo）的，呈（chéng）现圆形，椭圆形或（huò）针状，分（fèn）布在（zài）铸件（jiàn）整体（tǐ）或一部份；内壁光（guāng）滑（huá）而明亮； （3）反应气孔（kǒng）：位于铸件表皮下（xià），有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上部上半百夹（jiá）渣； （4）卷入气孔：浇（jiāo）注过程（chéng）中，液态金属（shǔ）由（yóu）浇注系统或（huò）型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔（kǒng）产生（shēng）的原因： 在常压下凡是增加金（jīn）属中（zhōng）气（qì）体的含（hán）量和（hé）阻碍气泡逸出金属表面的（de）因素（sù），都可能促（cù）使铸件产生气孔。生（shēng）产中（zhōng）的原（yuán）因有： （1）铸件结（jié）构（gòu）方（fāng）面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因（yīn）不平面阻挡不（bú）能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸（yì）出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较（jiào）薄（báo），浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径（jìng）太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶（yě）炼方面（miàn）的（de）原因： 1）金属炉料质量（liàng）低劣，表面严重氧（yǎng）化，带有（yǒu）油（yóu）污，表面多孔，杂（zá）质太多，厚度太薄，的（de）金属材（cái）料，使溶炼的液体金（jīn）属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过（guò）程脱氧（yǎng）不完全，或不定加（jiā）入量不足，铝锭（dìng）上浮部份进入炉渣导致实际上用来（lái）脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水温（wēn）度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼时间（jiān）太长； 9）合（hé）金化（huà）学成份（fèn）不合格。 （3）工艺设（shè）计方（fāng）面的原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间（jiān）隙过大金属流入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静压力（lì）低； 4）浇注系统（tǒng）形成或选择不正确。浇注系（xì）统和型腔（qiāng）在浇（jiāo）注（zhù）过程（chéng）中卷入气体而不能排除 高（gāo）大铸件（jiàn）采用顶注，落差大（dà），冲击、飞（fēi）溅（jiàn），单纯浇注，上部较（jiào）早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气不畅（chàng），冒口太少或出（chū）气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原（yuán）因（yīn）： 1）型砂或芯砂，透气性差（chà），砂（shā）粒太（tài）细粘土含量（liàng）太（tài）高（gāo）； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的耐火度太（tài）低（型壁（bì）发生（shēng）严重（chóng）浇注，致（zhì）使透气性下（xià）降（jiàng）） 4）型砂中发气，物质加入量太多； 5）涂料选用（yòng）不（bú）当（dāng），涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料（liào）处理不当。 （5）造型和造（zào）芯方面的原因： 1）砂芯浇有（yǒu）做出排气道或（huò）排气（qì）不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑等温度相（xiàng）差太悬殊； 3）砂型没彻底焊（hàn）干或返潮； 4）冷铁或（huò）芯撑（chēng）没（méi）有焊干表面（miàn）生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产（chǎn）生卷入气泡，通（tōng）常先慢，后快（kuài），再慢的浇注方法。
+查看全（quán）文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷（lín）5大常（cháng）见元素。对于一些（xiē）对组织及性能（néng）有（yǒu）特殊要求的（de）铸件（jiàn），还（hái）包括少量的合金元（yuán）素。同普（pǔ）通（tōng）灰铸铁不（bú）同的是，为保（bǎo）证（zhèng）石墨球化，球墨铸铁中还须（xū）含（hán）有微（wēi）量的（de）残留球化元素。 1.碳及碳当量的选（xuǎn）择原则 碳是（shì）球墨（mò）铸铁（tiě）的基本元素，碳高（gāo）有助于石墨化。由（yóu）于（yú）石墨呈球状后石墨对（duì）机械性（xìng）能的影响已减小（xiǎo）到zui低程度，球墨（mò）铸铁的含碳量一般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在4.1%～4.7%之（zhī）间。铸（zhù）件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时（shí）取上限；反之，取下限。将碳当量（liàng）选择（zé）在共晶（jīng）点附近不仅可以改善铁液（yè）的流动性（xìng），对于球墨铸铁而言，碳当量的提高（gāo）还（hái）会由于提高了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过（guò）高，会（huì）引起石墨漂浮。因此，球墨（mò）铸铁中（zhōng）碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。 2.硅（guī）的选（xuǎn）择原则 硅是强石（shí）墨化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增（zēng）加铁素体（tǐ）量，而且具有细化共晶团，提（tí）高石墨球圆（yuán）整度（dù）的（de）作用。硅提高铸铁（tiě）的韧脆性转变温度（dù），降低冲（chōng）击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其（qí）是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控（kòng）制（zhì）硅的含（hán）量（liàng）。球墨铸铁中终硅量一（yī）般（bān）在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下（xià）限以（yǐ）不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸铁中碳硅含量确定以后，成（chéng）分设计基本合适（shì）。如果高于zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现象（xiàng）。如果（guǒ）低于（yú）zui佳区域，则容易出现缩松缺（quē）陷和（hé）自（zì）由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的（de）含（hán）量已经很低（dī），不需要过（guò）多的锰来中（zhōng）和硫，球（qiú）墨铸铁中锰的作用就主要表现在增（zēng）加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化物偏（piān）析于晶界，对球墨（mò）铸铁的韧性影（yǐng）响很大。锰也会提高（gāo）铁素体球墨（mò）铸铁的韧脆性转变温度（dù），锰含（hán）量每增加0.1%，脆性转变温度提高（gāo）10～12℃。因（yīn）此（cǐ），球墨铸铁中（zhōng）锰含量一般是愈低愈好，即使（shǐ）珠光（guāng）体球墨铸铁（tiě），锰含（hán）量（liàng）也不（bú）宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只有以提（tí）高耐磨性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择原（yuán）则（zé） 磷（lín）是（shì）一种有害（hài）元（yuán）素。它在铸铁（tiě）中（zhōng）溶解度极低，当其含量小（xiǎo）于0.05%时（shí），固溶于基体（tǐ）中，对力学（xué）性能几（jǐ）乎没有影（yǐng）响（xiǎng）。当含量大于0.05%时，磷极易（yì）偏析（xī）于共（gòng）晶（jīng）团边（biān）界，形成二元、三元或复合（hé）磷共（gòng）晶，降低铸铁的韧（rèn）性（xìng）。磷（lín）提（tí）高铸铁的韧（rèn）脆性转（zhuǎn）变温度（dù），含磷量每增（zēng）加0.01%，韧（rèn）脆性转变温度（dù）提（tí）高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁中磷（lín）的含量愈（yù）低愈好，一（yī）般情（qíng）况下（xià）应（yīng）低于0.08%。对于（yú）比较重要的铸件（jiàn），磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫（liú）是一种反球化元素，它（tā）与（yǔ）镁（měi）、稀土（tǔ）等（děng）球化元素有很（hěn）强的亲合（hé）力，硫的存在会大量消（xiāo）耗铁液（yè）中（zhōng）的球化元素，形成镁和稀土的硫化物（wù），引起夹渣、气孔（kǒng）等（děng）铸造缺陷。球墨铸铁中硫（liú）的含（hán）量一（yī）般要求（qiú）小于0.06%。 6.球化元（yuán）素（sù）的选择原则（zé） 目前在工业上使用的（de）球化元素（sù）主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫（liú）等反（fǎn）球（qiú）化元素的（de）作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量（liàng）应（yīng）根据铁（tiě）液（yè）中硫等反球化（huà）元素的含量确定。在保证球化合格的前（qián）提下，镁（měi）和稀（xī）土的残（cán）留量应尽（jìn）量低。镁和稀土残留（liú）量过高，会增加铁液的（de）白（bái）口倾向，并会由（yóu）于它们在（zài）晶界上偏（piān）析而影（yǐng）响铸件的力学（xué）性能。
+查看全文（wén）06 2020-04
铸件粘砂不（bú）仅影响铸件（jiàn）的外观质量，甚至（zhì）引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足（zú）够（gòu）的（de）重视，以提高产品（pǐn）出品率。那应该如何防止铸（zhù）件粘砂呢（ne）？ “治（zhì）病（bìng）”当（dāng）然要（yào）找到根源，首先我们（men）先来看一（yī）下铸件粘砂的原因1、足够的压（yā）力（lì）使金属液渗人砂（shā）粒之（zhī）间较高的金属液静压力（lì）头。即由铸（zhù）件浇（jiāo）注高度和浇注系统（tǒng）形成的压力。如（rú）该压力超过砂粒（lì）间隙之（zhī）间毛（máo）细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛（máo）细压力；为金属液（yè）表面张力；e为金（jīn）属液（yè）毛细管（guǎn）的润湿角（jiǎo）；r为（wéi）毛细管半径（jìng）。就会形成机械粘砂。静压力（lì）头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又（yòu）较粗（cū），多数会（huì）产生机械粘砂，除非上涂（tú）料。上（shàng）式亦说明：越大（dà），即（jí）砂（shā）粒粒度越粗，尸（shī）毛越小，即较易产生机械粘砂（shā）。 2、金属液在铸型内（nèi）流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃（rán）气体与空气混合并被炽热金属（shǔ）液点燃所形成的动压力。 4、机械（xiè）粘砂一经开（kāi）始，即便（biàn）压（yā）力减小，金属液（yè）渗透还会继续进行（háng），直到渗透金属液（yè）前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可（kě）停（tíng）止。 5、化学（xué）粘（zhān）砂通常的原因（yīn）是湿型和制芯用（yòng）原（yuán）材（cái）料耐火度、烧结（jié）点低;石英砂（shā）不纯;煤粉或（huò）代用品加人不（bú）足;没有使用涂料或使用不当（dāng）;浇（jiāo）注温度过高;浇注不当致使渣子进人（rén）铸型（xíng）等因素造成。 容易造（zào）成粘砂的（de）原因找到了，接下来（lái）我们就来说一下如何防止！1、预防机械（xiè）粘砂可（kě）采（cǎi）用如下（xià）措施 1)避（bì）免较高（gāo）的金属液静压力头;在（zài）满（mǎn）足铸件补缩条件下冒口（kǒu）高（gāo）度不要（yào）过高;避免浇包处于高位直接浇到（dào）直浇道内（nèi），必要时可利用盆形（xíng）浇口杯缓冲一下（xià）金（jīn）属流，并形成恒（héng）高静（jìng）压力头。 2)尽（jìn）量使用粒度较（jiào）细、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机器造型不（bú）可（kě）超载，供给造型机的压缩空（kōng）气应保持规定压（yā）力，避（bì）免使用过湿或存放（fàng）期（qī）过长（zhǎng）的型砂，因难以紧（jǐn）实，芯盒通气孔（kǒng）(塞)不得堵塞（sāi）;采用树脂砂造型和制芯（xīn）不能仅靠型砂的良好（hǎo）流（liú）动性（xìng），要保（bǎo）证紧实，必要时辅（fǔ）以震（zhèn）动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人（rén）过量煤粉和水分。尽量为（wéi）型和芯开好出气孔、通气（qì）孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减（jiǎn）缓型内产生的动压力。铸型应多设出（chū）气孔，多扎（zhā）气眼;高紧实度的铸型（xíng）分型面上可设排气（qì）槽(通（tōng）气槽或（huò）通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空隙。如涂料（liào）过厚可能（néng）开裂，使金（jīn）属液渗入（rù）砂（shā）中（zhōng），这时可在（zài）第1或第2层中使用较稀（xī）的（de）涂料（liào），然后再以正常或较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可采（cǎi）用如下措施 1)砂子（zǐ）供（gòng）应来源（yuán）不同，铸（zhù）造用砂的纯度、烧结点;耐火度有（yǒu）很（hěn）大（dà）差异。烧结点在1 200℃以下的低（dī）纯度硅砂将促使粘（zhān）砂（shā）;浇（jiāo）结点（diǎn）在1 450℃以上的高纯度硅砂或非（fēi）石英砂（shā）如错砂、铬铁矿（kuàng）砂等将（jiāng）减少（shǎo）粘砂。 2)湿型粘土砂中加人（rén）煤粉（fěn）约5%能防止（zhǐ）中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰（huī）分含（hán）量（liàng）应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积（jī）累，每（měi）个生产周期（qī）应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量（liàng）一般（bān）约为10%一15%，薄壁铸（zhù）件生产取（qǔ）下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上限（xiàn）。 3)水玻璃砂由于（yú）混合物烧结点低，必须（xū）采用涂料（liào）。混砂（shā）中硅（guī）酸钠（nà）和旧砂不（bú）应（yīng）过（guò）多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于（yú）防止粘（zhān）砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸（zhù）造在铸（zhù）造领域已有（yǒu）相当长的历（lì）史，铸件的（de）产（chǎn）量也相当（dāng）大；但采用（yòng）覆膜砂铸（zhù）造生（shēng）产精密铸钢件时面临（lín）很多难题：粘（zhān）砂（结疤）、冷隔、气（qì）孔。如何解决这些问题有待于（yú）我们去进一步探（tàn）讨。一、对覆膜砂的认识（shí）与了解（jiě）（覆膜砂属于（yú）有机粘结剂（jì）型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能（néng）；流动性好，制出（chū）的砂型、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致密（mì），能够制（zhì）造出复杂的砂芯；砂型（xíng）（芯（xīn））表（biǎo）面质量好，表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件容易（yì）清（qīng）理。 （2）适（shì）用范（fàn）围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既（jì）可互相配合（hé）使用（yòng）又可（kě）与其它砂型（芯）配合使用（yòng）；不仅可以用于金属型重力（lì）铸造或低压铸（zhù）造（zào），也（yě）可以用（yòng）于铁型覆砂铸造（zào），还可以用于热法离（lí）心（xīn）铸造；不仅可以（yǐ）用于铸铁、非（fēi）铁合金（jīn）铸（zhù）件的生产，还可以（yǐ）用于铸钢件的生产（chǎn）。 二、覆膜砂的制备 1．覆（fù）膜砂组成 一般（bān）由耐（nài）火材料（liào）、粘结剂、固化剂、润（rùn）滑剂及特殊添加剂（jì）组成。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐（nài）火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒（lì）较圆（yuán）整、坚实等（děng）。一般选（xuǎn）用天然擦洗硅砂（shā）。对硅砂的要求是（shì）：SiO2含量高（铸铁（tiě）及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大（dà）于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含泥量（liàng）规定（dìng）小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆（yuán）整，角（jiǎo）形（xíng）因素应不大于1.3；酸耗（hào）值不（bú）小于（yú）5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用（yòng）乌（wū）洛托品；润滑剂一（yī）般采用（yòng）硬脂酸钙（gài），其作用是（shì）防（fáng）止覆膜砂结块，增加（jiā）流动性。添加（jiā）剂的主要作用是（shì）改（gǎi）善（shàn）覆膜砂的性能（néng）。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配（pèi）比（质量分数，%） 说明（míng）：原砂（shā） 100 擦洗砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重 ，乌洛托品（水（shuǐ）溶液2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。1：2） 10～15 占树脂（zhī）重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法（fǎ）覆（fù）膜、温法覆（fù）膜、热法（fǎ）覆膜三种（zhǒng），目（mù）前（qián）覆膜砂的生产几乎都是采用（yòng）热覆（fù）膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热（rè）到一定温度（dù），然后分别与（yǔ）树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷（lěng）却破碎和筛分而成。由于（yú）配方（fāng）的（de）差异，混制工艺有所不（bú）同。目（mù）前国（guó）内覆膜（mó）砂生（shēng）产线的（de）种类很多，手工（gōng）加料的半自动生产线（xiàn）约有2000~2300条，电脑控（kòng）制的全自动生产线也已经有将近（jìn）50条，有效提高了生（shēng）产效率和产品稳定性。例（lì）如xx铸造有限公司的（de）自动化可视（shì）生产线，其加料时间（jiān）控制精确到0.1秒，加热（rè）温度控制精（jīng）确到1/10℃，并（bìng）且可以通过视频时（shí）时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普（pǔ）通（tōng）类覆膜砂 普通覆膜（mó）砂即传统覆膜砂（shā），其组成（chéng）通常由（yóu）石英砂（shā），热塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成（chéng），不加有关（guān）添加剂，其树（shù）脂（zhī）加入量通常在一定（dìng）强度要（yào）求下相对（duì）较高，不（bú）具备耐高温，低膨胀、低（dī）发气等特（tè）性，适用于要求不高（gāo）的（de）铸件生产。 （2）高强度（dù）低发（fā）气类覆膜砂 特点（diǎn）：高强度、低膨胀、低发（fā）气、慢发气、抗氧化（huà） 简介:高（gāo）强度（dù）低发（fā）气覆膜（mó）砂是普通覆（fù）膜砂（shā）的（de）更新换代产品（pǐn），通过加入有关（guān）特性的（de）“添加剂”和采用新的配制工艺，使树（shù）脂用量（liàng）大幅度下降，其强（qiáng）度（dù）比普（pǔ）通覆膜（mó）砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓发气速度，能更好地适应铸件生产的需（xū）要。该类（lèi）覆膜（mó）砂主要（yào）适用于铸铁件中，中小铸钢、合（hé）金铸钢件的（de）生（shēng）产。目前该类（lèi）覆膜（mó）砂有三（sān）个系列：GD-1高（gāo）强度低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度（dù）低膨胀低发气（qì）抗氧化覆膜。 （3）耐高温（wēn）(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高（gāo）强度、低（dī）膨胀（zhàng）、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化（huà） 简介:耐高温（wēn）覆膜砂是通过特（tè）殊工（gōng）艺配（pèi）方技术（shù）生（shēng）产（chǎn）出的具（jù）有优异高温性能(高（gāo）温下强度高、耐热时间（jiān）长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和（hé）综合（hé）铸（zhù）造性（xìng）能的新（xīn）型覆膜（mó）砂。该（gāi）类覆膜砂特别适用（yòng）于复杂薄壁（bì）精密（mì）的铸铁件(如汽（qì）车发动机（jī）缸体、缸盖等)以（yǐ）及高（gāo）要求（qiú）的铸钢（gāng）件(如（rú）集装箱角（jiǎo）和火车刹车缓；中器壳件等)的生（shēng）产，可有效（xiào）消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前（qián）该（gāi）覆膜砂有四个（gè）系列：VND-1耐高（gāo）温覆膜砂. ND-2耐高温低膨（péng）胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜砂 ND-4耐（nài）高温高强底低膨胀低发（fā）气（qì）覆膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具有较好的强度，同时具（jù）有（yǒu）优异的低温（wēn）溃散（sàn）性能，适用于生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜（mó）砂（shā） 为适应不同产品的需要，开发出了系列特（tè）种覆膜（mó）砂如：离心铸造（zào）用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂（shā）、防（fáng）脉纹、防橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要（yào）工艺过程（chéng） 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂可选用（yòng）较低（dī）的射砂压力，细（xì）薄砂芯选择较（jiào）低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜（mó）砂所（suǒ）使用的树脂是酚醛（quán）类树（shù）脂。制芯工艺的优点：具有（yǒu）适宜的强度性能；流（liú）动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好（hǎo），铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度（dù） 铸型温度是影响壳（ké）层厚度（dù）及（jí）强（qiáng）度（dù）的主要因素之一（yī）,一（yī）般控制（zhì）在220～260℃,并根据下（xià）列原则（zé）选定: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化（huà）及固化所需的足（zú）够热量； （2）保证（zhèng）形成需要的壳厚且壳型（芯）表（biǎo）面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬（yìng）化（huà）时间（jiān），以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间（jiān）一般控制在3～10s，时（shí）间过短则砂型（芯）不能成型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射（shè）不足或疏（shū）松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主（zhǔ）要（yào）取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般在（zài）60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间过长，砂型（芯（xīn））表面（miàn）层（céng）易（yì）烧焦影响铸件质量。覆膜砂（shā）造（zào）型（芯（xīn））工艺（yì）参数实例：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用中存在的问题及解决对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类很多（duō），总的可以（yǐ）划分为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯（xīn）属于热固性方法类。任何一种制芯方法（fǎ）都有其自身的优点和缺点（diǎn），这主要取（qǔ）决于产品的质（zhì）量（liàng）要（yào）求（qiú）、复杂程（chéng）度、生产批量（liàng）、生产成本、产品（pǐn）价格等综合因素来决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面（miàn）质量要求高（gāo），尺寸精度（dù）要求高、形状复杂的（de）砂（shā）芯（xīn）采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂（shā）芯（xīn），进气（qì）岐（qí）管（guǎn）、排气岐管的壳芯砂芯，液（yè）压阀的流道（dào）砂芯（xīn），汽车（chē）涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂（shā）使用（yòng）中（zhōng）还常遇到一些问（wèn）题，这里（lǐ）仅就工作中（zhōng）的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强度（dù）和（hé）发气量的确定方法 在原砂质（zhì）量和树脂质量一定的前提下（xià），影响覆（fù）膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛（quán）树脂加入量多，则强度就（jiù）提高，但（dàn）发气量（liàng）也（yě）增加（jiā），溃散（sàn）性（xìng）就降低。因此（cǐ）在生产（chǎn）应用中一定要控制覆（fù）膜（mó）砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要（yào）找到一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量（liàng）及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样（yàng）才（cái）能（néng）保证铸件（jiàn）的表（biǎo）面质（zhì）量（liàng）和尺寸（cùn）精度，又可以减（jiǎn）少发气量，减（jiǎn）少铸（zhù）造件气（qì）孔缺陷（xiàn），提高（gāo）砂芯的（de）出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在（zài）其（qí）上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这（zhè）样可以减少砂芯的（de）损耗率。 2、覆（fù）膜（mó）砂（shā）砂（shā）芯的存放期 任何砂芯都会吸湿，特（tè）别（bié）是南（nán）方（fāng）地区空气相（xiàng）对湿度大，必须对（duì）砂芯存放期在工艺文件上加以规定，利用精益生产（chǎn）先进先（xiān）出（chū）的生产方式减少砂芯的存放（fàng）量和存放周期（qī）。各企业应结合自（zì）己的（de）厂（chǎng）房条（tiáo）件和当地的气候条（tiáo）件来（lái）确定砂芯的存（cún）放（fàng）周期。 3、控制好覆膜砂的（de）供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必须（xū）附（fù）有供应商的质量（liàng）保（bǎo）证资料（liào），并且企（qǐ）业根据抽样标准进行检（jiǎn）查（chá），检（jiǎn）查合格后方（fāng）可入库。企业取样检测不合格时由质保（bǎo）和技术部门做出处理结果，是让步（bù）接受或向（xiàng）供应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时（shí）发现砂芯断裂变形（xíng） 制芯时砂芯的断裂变（biàn）形通常（cháng）会认（rèn）为覆膜砂强（qiáng）度低（dī）造成的。实际上砂芯断（duàn）裂和变形会（huì）涉及到许多生（shēng）产（chǎn）过（guò）程。出现不（bú）正常情况，必须要查到（dào）真正的原因才能彻（chè）底解决。具（jù）体（tǐ）原因如下（xià）： （１）制芯时模具（jù）的温（wēn）度和留模时间，关（guān）系到砂芯结（jié）壳硬化厚度是（shì）否满（mǎn）足工艺要求（qiú）。工艺上（shàng）所规定的工艺参数都需（xū）要有（yǒu）一个范（fàn）围，这个（gè）范围需靠操（cāo）作人员（yuán）的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模时间（jiān）取上限。对操作人员需要不断地培训（xùn）提高操作技能。 （２）制芯时在模具上会（huì）粘（zhān）有酚醛（quán）树脂和砂（shā）粒（lì），必须进行（háng）及时清理并（bìng）喷上（shàng）脱模剂（jì），否则会越积越（yuè）多（duō）开模时（shí）会把砂芯拉（lā）断或变形。 （３）热芯（xīn）盒模（mó）具静模上（shàng）的弹（dàn）簧（huáng）顶（dǐng）杆，由于长期在（zài）高温状（zhuàng）态（tài）下工作会产生弹（dàn）性（xìng）失效而（ér）造成砂（shā）芯（xīn）断裂或（huò）变形。必须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模不（bú）平行或（huò）不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸（gāng）的（de）压力作用下，定位销前端有（yǒu）一段斜度（dù），模具还是会合紧，但在开（kāi）模时（shí）动（dòng）模和静模仍会恢复（fù）到原始状（zhuàng）态使砂芯断裂（liè）或变形。在这种情况下射砂时（shí）会跑砂（shā），砂芯的尺寸（cùn）会变（biàn）大（dà）。解决对策是及时调整模（mó）具的平（píng）行度（dù）和（hé）同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未（wèi）硬化的覆膜砂需要重新（xīn）使用（yòng）时，必须进行（háng）过筛并未用过的覆（fù）膜（mó）砂按３：７比例混合（hé）后（hòu）使用（yòng），这样才能保证壳芯砂（shā）芯的表面质量和砂芯强度。
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消失（shī）模铸造技术是用泡沫塑料制作成（chéng）与零件结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模具，经（jīng）浸涂（tú）耐火粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模（mó）样受热气（qì）化消（xiāo）失，而得到与模样形状一致的（de）金（jīn）属零件的（de）铸（zhù）造方（fāng）法。 压力消失模铸（zhù）造技术 压（yā）力消（xiāo）失模铸造技术是消失（shī）模铸造（zào）技（jì）术（shù）与压力凝固结晶技术相（xiàng）结合的铸（zhù）造新技（jì）术（shù），它是在带（dài）砂箱的压力灌中，浇（jiāo）注金（jīn）属液（yè）使泡沫（mò）塑料（liào）气化消（xiāo）失后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在（zài）压力下凝固结晶成型的铸造方（fāng）法。这种（zhǒng）铸（zhù）造技术的特（tè）点是能够显著减少（shǎo）铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能（néng）。 真空低（dī）压消失模（mó）铸造技术 真空低压消失模铸（zhù）造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方（fāng）法复合而（ér）发展（zhǎn）的一种新铸造技术（shù）。真空低压消失模铸造（zào）技术的（de）特点是：综合（hé）了（le）低压铸（zhù）造（zào）与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可（kě）控（kòng）的气压下完成（chéng）充型过（guò）程，大（dà）大提高（gāo）了合金的铸造充型能力；与压（yā）铸（zhù）相比（bǐ），设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度（dù）高、表面粗糙度小、生（shēng）产（chǎn）率高、性能好；反重力（lì）作用下，直（zhí）浇口成（chéng）为补缩短通道，浇注温度（dù）的（de）损失小，液态（tài）合金在可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效（xiào）、成品率高、组织致密；真空低压（yā）消（xiāo）失模铸造的浇注温度低（dī），适合于多（duō）种有色合金。 振动消失模铸造技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消（xiāo）失（shī）模铸造过程中施加（jiā）一（yī）定频率和振幅的振动，使（shǐ）铸件（jiàn）在（zài）振动场的作用（yòng）下凝固，由于（yú）消失模铸造凝（níng）固过程中对金属（shǔ）溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相（xiàng）对运（yùn）动（dòng），而使枝晶破碎，增加液（yè）相（xiàng）内结晶核心（xīn），使铸件（jiàn）zui终凝（níng）固组织细化、补缩提高，力（lì）学（xué）性能改（gǎi）善（shàn）。该（gāi）技术利（lì）用（yòng）消失模（mó）铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金（jīn）属液在动力激励下（xià）生核（hé），达到细化组织的目的，是一种（zhǒng）操作简便、成本低（dī）廉、无环境污（wū）染的方法（fǎ）。 半固态消失模铸造技术 半固态消失（shī）模铸造技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造技术与半（bàn）固（gù）态（tài）技术相结（jié）合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制（zhì）液（yè）固相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度（dù）、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 消失（shī）模壳型（xíng）铸（zhù）造（zào）技术 消失（shī）模壳型铸（zhù）造技术（shù）是熔模铸（zhù）造技术与消失模（mó）铸造（zào）结合起来（lái）的（de）新（xīn）型（xíng）铸造方法。该（gāi）方法是将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂上数层耐（nài）火材料，待（dài）其硬化干燥后（hòu），将其中的泡沫（mò）塑料模（mó）样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得（dé）较高尺寸（cùn）精度（dù）铸件的一种新型精密铸造（zào）方法。它具有消失模铸造中的（de）模样尺寸大、精（jīng）密度高的特点，又有熔模（mó）精（jīng）密铸造（zào）中结壳（ké）精度、强（qiáng）度等优点（diǎn）。与普（pǔ）通熔（róng）模铸造（zào）相（xiàng）比（bǐ），其特点是泡（pào）沫塑料模料（liào）成本（běn）低廉，模样粘接组合方便（biàn），气化消失容易，克服（fú）了熔模铸造模料容易（yì）软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可以生产（chǎn）较大尺寸（cùn）的各种合金复杂铸件（jiàn） 消失模悬浮（fú）铸造技术 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造（zào）工艺与悬浮（fú）铸造结合（hé）起（qǐ）来的（de）一（yī）种新型实用铸造技术（shù）。该技术工艺过程是金属（shǔ）液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口模型的悬（xuán）浮（fú）剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应（yīng）从而提高铸（zhù）件整（zhěng）体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩（suō）产（chǎn）生铸造缩孔和（hé）合金溶解时（shí）吸收了大量的（de）空气中的（de）氧气、氮气等，合金（jīn）凝（níng）固（gù）时放（fàng）出气体造成（chéng）铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的（de）直径或（huò）减短铸道的长度（dù）。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道（dào）方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置（zhì）铸道。 缺陷二：铸（zhù）件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔（qiāng）表面产生（shēng）了化学反（fǎn）应，主要体（tǐ）现（xiàn）出（chū）下（xià）列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福（fú）炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快（kuài），型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过（guò）长，使型腔内面（miàn）过（guò）于干燥（zào）等。 5）金属的熔化温度（dù）或铸圈（quān）的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分（fèn），已熔化（huà）的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生（shēng）较（jiào）多的气体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部的（de）粗糙。 解决的（de）办法： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度（dù））。 d.避免发生组（zǔ）织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸（zhù）件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因（yīn）该处（chù）的金属凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入时（shí）间和凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸入时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时（shí）间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类型。铸造的温度（dù）。 2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解（jiě）决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋料（liào）；尽量（liàng）降（jiàng）低金属的铸入温（wēn）度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金。 缺（quē）陷四：球状（zhuàng）突起缺（quē）陷 主要是包（bāo）埋（mái）料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面（miàn）活性剂（例如日（rì）进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方（fāng）法，挤出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下方不要（yào）有凹（āo）陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均（jun1）需密合；需沿铸（zhù）圈（quān）内壁灌注（zhù）包（bāo）埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。 缺陷五：铸件的（de）飞边缺（quē）陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂（liè）纹（wén）中。 解决（jué）的办法（fǎ）： 1）改变包（bāo）埋条（tiáo）件：使用强度较高的（de）包埋料。石膏类包（bāo）埋料的强度低于磷（lín）酸盐类（lèi）包埋（mái）料（liào），故使（shǐ）用时应（yīng）谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋（mái）料固化后直接焙烧（应（yīng）在（zài）数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓的（de）升（shēng）温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生（shēng）产过程中都会出现各种各样的缺（quē）陷，影响（xiǎng）铸件质量，甚至让铸（zhù）件直接报废，气孔（kǒng）就是其中比较（jiào）常见的，无论（lùn）铸铁件、铸钢（gāng）件还是合（hé）金铸件都（dōu）可（kě）能出现（xiàn）气孔的问题。今天洲际铸造整理了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望能对大家（jiā）有（yǒu）所帮助。 气（qì）孔特征（zhēng） 皮下气孔大（dà）多数情况（kuàng）下（xià）是由多（duō）个直径为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于铸（zhù）件表（biǎo）面以（yǐ）下1-3mm处。气（qì）孔内壁光（guāng）滑，呈均匀分布在铸件上表面或远（yuǎn）离内浇道（dào）的（de）部位，但在铸（zhù）件侧面（miàn）和（hé）底部也偶尔存在（zài）。一般为圆（yuán）球形、团球形、泪（lèi）滴形、长针（zhēn）形。在（zài）铸态时，皮下气孔不（bú）易被发现；但是，铸（zhù）件经热处（chù）理后，或是经机（jī）械加工后则显露。 形成的原因（yīn）以及防（fáng）治措施 1、控制（zhì）铁液质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件的危险残留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下（xià）气孔（kǒng），小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组织（zhī）的前提下，浇注前（qián）添加0.2%以上的（de）铝，就可以消除皮下气孔（kǒng）。但（dàn）是（shì）铸铁中（zhōng）的铝主要来自（zì）孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨铸铁件（jiàn），在铁液中加入过多（duō）的硅铁孕育剂时，则（zé）是铸（zhù）件（jiàn）产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制（zhì）钛量 铸铁中残留铝和残（cán）留钛都有时，过量的残留钛（tài）会（huì）使铸铁产（chǎn）生（shēng）严重的皮下气孔。球墨铸铁（tiě）件残留铝量小于0.03%时，一般不出（chū）现皮下（xià）气孔，若此时残留（liú）钛含量超过（guò）0.01%时，则（zé）会产（chǎn）生皮下气（qì）孔。钛铝共同（tóng）作用下，加剧界面（miàn）水气还（hái）原，使得界面（miàn）铁（tiě）液含氢量更高，更（gèng）易（yì）形成（chéng）皮下气孔。残留钛主（zhǔ）要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭（dìng）的含钛量，含钛量（liàng）高的与低的搭配（pèi）使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从（cóng）防止皮下（xià）气孔（kǒng）的角度来讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量（liàng）超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况（kuàng）越（yuè）严重。除此之外，产（chǎn）生的H2S可（kě）能会使（shǐ）缺陷更加严重。球（qiú）化处理之后产（chǎn）生的（de）氧化物、硫化物渣，清理（lǐ）干（gàn）净。否则产生在界（jiè）面处产生H2S气体也会（huì）形成皮下气孔，这种（zhǒng）皮下气孔周围的石墨球化不（bú）良。 （4）添加稀土元素 加入稀（xī）土（tǔ）元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高（gāo）铸铁液态的表面张（zhāng）力，能够有效的防止皮下气孔的（de）产生。球墨铸铁（tiě）一般用稀土（tǔ）镁硅铁合金做球化（huà）剂，浇注前铁（tiě）液中加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明显（xiǎn）的效（xiào）果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨（mò）铸铁（tiě）件产生皮下气（qì）孔，选择（zé）正（zhèng）确的（de）浇注温度，避免落（luò）入危险的（de）浇注温度范围（危险浇（jiāo）注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁液原始含氢量 实践证明当铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此（cǐ）时（shí）易产（chǎn）生皮下（xià）气孔，一般原始（shǐ）铁液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量较高不适宜浇注。 2、铸型因（yīn）素的控（kòng）制 （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂的水分、死粘土（tǔ）和附加物（wù） 水分应少（shǎo）于（yú）5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨铸铁的皮下（xià）气（qì）孔出现（xiàn）的几（jǐ）率会增加7-10倍。在（zài）砂型中添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮下气（qì）孔。 （2）型砂温度 流（liú）水线生（shēng）产（chǎn）时，对于皮下气（qì）孔非常敏感的（de）球墨铸铁，不能用（yòng）冒热气温（wēn）度超过（guò）35℃的热砂造型，否则极易在铸件过热部位出（chū）现皮下（xià）气孔，不解决（jué）热型砂（shā）造型（xíng）问题，其他防治措施的效果不理想。因（yīn）此在（zài）砂处理系统设计上（shàng）旧砂回用的砂冷（lěng）却装置，容（róng）量足（zú）够的贮砂斗（dòu）等设备设施，工艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚（hòu）度等，保证生产（chǎn）制造时不出（chū）现热型（xíng）砂造型的（de）问题（tí）。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟（fú）化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠（nà）粉的（de）同不（bú）抖敷（fū）的相比（bǐ）较，可（kě）使球墨（mò）铸铁皮下气孔产生（shēng）的缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适（shì）量（liàng）煤粉 型砂（shā）加入煤（méi）粉4-5%浇注时煤粉在金（jīn）属铸型（xíng）界面（miàn）形（xíng）成还原性气膜（mó），不仅可以防治铸件粘砂，而（ér）且可能抵制（zhì）了界面水（shuǐ）气的反应（yīng），也是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止（zhǐ）皮下气（qì）孔。 如果您（nín）在铸件生产的（de）过（guò）程中遇到其（qí）他的铸件缺陷，也可以在（zài）“洲际铸造”微信留（liú）言（yán），我们将尽全力（lì）为大家解（jiě）决！
+查看全（quán）文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可（kě）以加快 铸铁件的冷（lěng）却速率。由于真空（kōng）消失模铸造用砂重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一（yī）次性投资增（zēng）加，但（dàn）铸造质量效益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。2.通过铸铁件化学（xué）成（chéng）分的调整（zhěng）和优化修改可以抵（dǐ）消缓慢（màn）凝固（gù）的负面影响。如在通过增加铬磨（mó）球的生产，可以一方面，增加碳（tàn）化（huà）物对（duì）铬（gè）碳化物的形成，从而显著提高（gāo）了磨球（qiú）硬度（dù）及含量成分（fèn）增（zēng）加中铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值（zhí）是这样（yàng）。
+查看全文28 2020-03
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